W dniach 20–23 maja 2025 zapraszamy na stoisko A14, hala 4 podczas targów PLASTPOL w Kielcach. Po raz pierwszy zaprezentujemy naszą nową funkcję maszyn CoolingCare: automatyczne udrażnianie całkowicie zapchanych kanałów chłodzących – bez rozbierania formy.

To efekt ponad 8 lat prac nad technologią czyszczenia kawitacyjnego. Nowy funkcja opiera się na rozbudowanym, zautomatyzowanym algorytmie i sekwencji operacji wykorzystujących zjawisko młota hydraulicznego i kawitacji, skutecznie przebijając się przez niedrożności z twardych osadów i produktów korozji.

Co zyskujesz?

Brak konieczności demontażu formy
Niższe koszty operacyjne
Oszczędność czasu i wyeliminowanie przestojów

Przekonaj się na własne oczy – stoisko A14, hala 4. Do zobaczenia w Kielcach!

This post PLASTPOL 2025: Zobacz, jak udrażniamy całkowicie zapchane kanały – bez demontażu formy! first appeared on Coolingcare.eu and is written by testadmin

COOLINGCARE at FAKUMA 2024

We are excited to announce that we will be exhibiting at the upcoming edition of FAKUMA 2024, one of the most important plastics events this year!

We look forward to hosting you at our booth!

This post FAKUMA 2024 first appeared on Coolingcare.eu and is written by testadmin

COOLINGCARE na targach FAKUMA 2024

Z przyjemnością informujemy, że będziemy wystawiać się na nadchodzącej edycji targów FAKUMA 2024, jednym z najważniejszych wydarzeń branży tworzyw sztucznych w tym roku!

Z niecierpliwością czekamy na spotkanie z Państwem na naszym stoisku!

This post Targi FAKUMA 2024 first appeared on Coolingcare.eu and is written by testadmin

To minimize the risks associated with declining cooling efficiency, regular cleaning of cooling channels must be incorporated into routine mold maintenance. Here are some best practices to help keep cooling channels clean and operational:

1. Regular Preventive Cleaning: Establish a cleaning schedule based on the mold’s usage frequency and the type of coolant circulating in the system. Regular diagnostics and short preventive cleaning sessions effectively prevent contaminant buildup before it leads to more significant issues that impact the process.
2. Flow Monitoring: Implement systems to monitor the flow of the cooling medium through the channels. Early detection of flow reductions or increases in the delta T (the temperature difference between inlet and outlet) can indicate blockages or the accumulation of scale or rust.
3. Documenting Maintenance Activities: Maintain detailed records of all maintenance activities, including cleaning dates/times and flow rates recorded for individual channels. This documentation helps track cooling efficiency declines over time and can guide future decisions regarding tool maintenance.
4. Choosing the Right Tool: Ensure that the cleaning device has features that allow for efficient and thorough cleaning, as well as monitoring the performance of each cooling circuit in the tool. It’s beneficial if the device also has data logging capabilities, enabling you to review and reference the data in future cleaning sessions.

This post Best Practices for Effective Cooling Channel Cleaning first appeared on Coolingcare.eu and is written by testadmin

Aby zminimalizować ryzyka związane ze spadającą wydajnością chłodzenia, konieczne jest włączenie regularnego czyszczenia kanałów chłodzących do rutynowej przeglądów serwisowych formy. Oto kilka najlepszych praktyk, które pomogą utrzymać kanały chłodzące w czystości i sprawności:

1. Regularne czyszczenie prewencyjne: Ustal harmonogram czyszczenia w oparciu o częstotliwość użycia formy oraz rodzaj chłodziwa krążącego w systemie. Regularna diagnostyka i krótkie sesje czyszczenia prewencyjnego skutecznie zapobiegają gromadzeniu się zanieczyszczeń, zanim te spowodują poważniejsze problemy odbijające się na procesie.
2. Monitorowanie przepływu: Wdrożenie systemów monitorowania przepływu medium chłodzącego przez kanały pozwala na wczesne wychwycenie spadków przepływu lub wzrostu delty T (różnicy temperatur na wejściu i wyjściu), które mogą wskazywać na zator lub przyrost kamienia/rdzy.
3. Dokumentowanie działań konserwacyjnych: Prowadź szczegółową dokumentację wszystkich działań konserwacyjnych, w tym daty/czasy czyszczenia oraz odnotowane wydatki przepływów dla poszczególnych kanałów. Dokumentacja ta pomaga śledzić spadek wydajności chłodzenia w czasie i może stanowić wskazówkę do przyszłych decyzji dotyczących działań konserwacyjnych narzędzia.
4. Dobór właściwego narzędzia: Upewnij się, że urządzenie dedykowane do czyszczenia posiada funkcje, które pozwolą ci na efektywne i wydajne czyszczenie jak i monitorowanie wydajności poszczególnych obiegów chłodzących narzędzia. Dobrze, jeśli urządzenie będzie posiadało również funkcję zapisu danych z możliwością ich odtworzenia i odniesienia się do nich w kolejnych sesjach czyszczenia. 

This post Najlepsze praktyki w zakresie skutecznego czyszczenia kanałów chłodzących first appeared on Coolingcare.eu and is written by testadmin

Neglecting regular cleaning of cooling channels can have serious consequences for both the mold and the production process. As contaminants accumulate, the flow of water becomes restricted, reducing the efficiency of the cooling system. Lower heat dissipation due to a layer of low thermal conductivity insulation, combined with restricted flow, can cause localized overheating in the mold (known as hot spots). This leads to uneven cooling and unstable part quality. As a result, the percentage of defective parts increases, production costs rise, and more frequent mold repairs or even replacements become necessary. In critical cases, the cooling channels may become completely clogged, forcing a mold shutdown, disassembly, and mechanical drilling of the blockage, which generates enormous costs. This not only increases operational expenses but also negatively affects the ability to meet production deadlines. In times when customer quality requirements are so demanding, maintaining stable part quality with the shortest possible cycle time is crucial.

Potential Problems Arising from Tool Thermal Disturbances:

1. Extended Cycle Times: Contaminated cooling channels result in slower heat transfer, meaning the mold requires more time to cool. This leads to longer production cycles, reducing overall process efficiency and increasing operational costs.
2. Part Defects: Uneven cooling can affect part quality. Defects such as warping, sink marks, and dimensional deviations become more common, leading to a higher rejection rate by quality control. Additionally, uneven cooling can create internal stresses, reducing the strength of the product and causing it to crack under load.
3. Faster Mold Wear: Reduced cooling efficiency forces the mold to operate at higher temperatures for longer periods, accelerating the wear of mold components. This can shorten the tool’s lifespan and require more frequent repairs and refurbishments.
4. Higher Energy Consumption: An inefficient cooling system requires more energy to maintain the mold’s proper temperature, leading to increased energy costs and a greater environmental impact.

This post Consequences of Neglecting Cooling Channel Cleaning first appeared on Coolingcare.eu and is written by testadmin

Zaniedbanie regularnego czyszczenia kanałów chłodzących może mieć poważne konsekwencje zarówno dla formy, jak i procesu produkcyjnego. W miarę gromadzenia się zanieczyszczeń ogranicza się przepływ wody, co obniża wydolność układu chłodzenia. Niższa zdolność do odbioru ciepła w wyniku warstwy izolacji o niskiej przewodności cieplnej w połączeniu ze zdławionym przepływem może to powodować powstawanie miejscowych przegrzań w formie (tzw. hot spots), prowadzących do nierównomiernego chłodzenia i niestabilnej jakości części. W rezultacie wzrasta odsetek wadliwych detali, koszty produkcji rosną, a konieczne stają się częstsze naprawy form lub nawet ich wymiana. W krytycznych przypadkach kanały chłodzące mogą ulec całkowitemu zapchaniu, co wymusza przestój formy, konieczność jej rozbiórki i mechanicznego rozwiercania zatoru, co generuje ogromne koszty. To nie tylko zwiększa koszty operacyjne, ale także negatywnie wpływa na możliwość dotrzymania terminów produkcji. W czasach gdy wymogi jakościowe stawiane przez klientów są tak wygórowane, utrzymanie stabilnej jakości wypraski przy możliwie najkrótszym czasie cyklu jest kluczowa.

Potencjalne problemy wynikające z zaburzeń termiki narzędzia:

1. Wydłużone czasy cyklu: Zanieczyszczone kanały chłodzące powodują wolniejszy transfer ciepła, co oznacza, że forma potrzebuje więcej czasu na chłodzenie. To prowadzi do dłuższych cykli produkcyjnych, obniżając ogólną wydajność procesu i zwiększając koszty operacyjne.
2. Wady wypraski: Nierównomierne chłodzenie może wpływać na jakość detalu. Wady takie jak deformacje, ślady zapadnięć i odchyłki wymiarowe stają się bardziej powszechne, co prowadzi do większej liczby odrzuceń przez dział kontroli jakości. Dodatkowo nierównomierny proces stygnięcia detalu może prowadzić do powstawania naprężeń, obniżenia wytrzymałości wyrobu i jego pękania pod obciążeniem.
3. Szybsze zużycie formy: Niska efektywność chłodzenia zmusza formę do pracy w wyższych temperaturach przez dłuższe okresy, co przyspiesza zużycie elementów formy. Może to skrócić żywotność narzędzia i wymagać częstszych napraw i regeneracji.
4. Wyższe zużycie energii: Nieskuteczny system chłodzenia wymaga więcej energii, aby utrzymać odpowiednią temperaturę formy, co prowadzi do zwiększonych kosztów energii i większego wpływu na środowisko.

This post Konsekwencje zaniedbania czyszczenia kanałów chłodzących first appeared on Coolingcare.eu and is written by testadmin

The mineral deposits are primarily composed of calcium and magnesium carbonates. Carbonates, which are generally insoluble, are precipitated by heating water containing soluble calcium and magnesium bicarbonates. Bicarbonate is thermally unstable and will decompose to form carbonates and thus limescale when heated.

Factors influencing scale deposition:

• The higher the (temporary) water hardness, the more scale will form.

• The higher the pH (alkaline pH) of the water, the greater the tendency to scale

• The higher the temperature to which the water is heated, the more scale build-up will be present.

Precipitation and scaling on channel walls increases dramatically when the water temperature exceeds 60 degrees Celsius. It also depends on the hardness of water, so in some areas the problems caused by limescale are greater than in others. To counteract limescale problems, most injection molders deploy some form of water treatment to minimize the risk of mineral-based deposits such as calcium or magnesium.

The DS2 cleaner is recommended to remove limescale from calcium and magnesium deposits.

Another type of deposit is formed during the corrosion process. These can be solid, water-insoluble deposits (such as incrustations during the microbial corrosion process) or scale – a layer of solid corrosion products or hard iron oxides. Like other deposits, they are dangerous to the ducts, restrict the flow and reduce the efficiency of heat removal.

Rust-based scale in the channels of water-cooled molds will typically have a high concentration of iron oxides / corrosion by-products. This is mainly because companies use „closed-loop” water systems where the concentration of iron oxide is up to seven times higher than in regular tap water. Another reason for the formation of deposits from the corrosion process may be the water left in the channels after the cleaning process. The dissolved oxygen in the water reacts with steel causing corrosion.

The DS1 cleaner is recommended for descaling with a high concentration of iron oxides.

This post Types of sediments and scale deposits first appeared on Coolingcare.eu and is written by testadmin

Złoża mineralne pierwotnie składają się z węglanów wapnia i magnezu. Węglany, które są na ogół nierozpuszczalne, wytrącają się przez ogrzewanie wody zawierającej rozpuszczalne wodorowęglany wapnia i magnezu. Wodorowęglany są termicznie niestabilne i rozpadają się, tworząc węglany, a tym samym kamień podczas ogrzewania.

Czynniki wpływające na osadzanie się kamienia:

• Im wyższa (tymczasowa) twardość wody, tym więcej kamienia będzie się wytrącać.
• Im wyższe pH (pH alkaliczne) wody, tym większa tendencja do osadzania się kamienia
• Im wyższa temperatura, do której woda jest podgrzewana, tym więcej kamienia będzie się wytrącać.

Wytrącanie się i osadzanie kamienia na ścianach kanałów dramatycznie wzrasta, gdy temperatura wody przekracza 60 stopni Celsjusza. Zależy to również od twardości wody, dlatego w niektórych obszarach problemy powodowane przez kamień są większe niż innych. Aby przeciwdziałać problemom z osadzaniem się kamienia, większość wtryskowni stosuje jakąś formę uzdatniania wody, aby zminimalizować ryzyko występowania osadów na bazie minerałów takich jak wapń lub magnez.w

Do usuwania kamienia z osadów wapniowych i magnezowych wskazane jest użycie środka czyszczącego DS2.

Inny rodzaj osadów powstaje podczas procesu korozji. Mogą to być osady stałe, nierozpuszczalne w wodzie (takie jak inkrustacje podczas procesu korozji mikrobiologicznej) lub zgorzelina – warstwa stałych produktów korozji lub twardych tlenków żelaza. Podobnie jak inne osady są niebezpieczne dla kanałów, ograniczają przepływ i zmniejszają sprawność odbioru ciepła.

Zgorzelina w kanałach form chłodzonych wodą będzie zwykle miała wysokie stężenie tlenków żelaza / produktów ubocznych korozji. Dzieje się tak głównie dlatego, że firmy stosują systemy wodociągowe „zamkniętego obiegu”, w których stężenie tlenku żelaza jest nawet siedmiokrotnie wyższe niż w zwykłej wodzie z kranu. Innym powodem powstawania osadów w wyniku procesu korozji może być woda pozostawiona w kanałach po procesie czyszczenia. Tlen rozpuszczony w wodzie reaguje ze stalą powodując korozję.

Do usuwania kamienia o wysokim stężeniu tlenków żelaza wskazane jest użycie środka czyszczącego DS1.

This post Rodzaje osadów i typy kamienia first appeared on Coolingcare.eu and is written by testadmin

We see this type of connections most often in bigger molds that have a large number of cooling channels. It is impractical to connect cooling to each of the channels separately, so they are usually bundled into one manifold, the purpose of which is to supply the cooling media to the individual cooling circuits in the mold. Of course, this type of solution is not perfect. We must remember that the parallel connection of channels will typically generate various pressure drops (these drops may result from large disproportions in diameters, lengths or distances of the channels from each other, forcing them to be connected to the manifold with hoses of different length) which inevitably translate into uneven distribution of the cooling liquid to individual circuits, even if a manifold with an appropriate pressure-balancing volume is used. This solution should be treated as a compromise, as we should always try to connect channels in such a way that the risk of uneven distribution of the coolant is as low as possible. In a situation where one of the circuits is partially or completely blocked, a parallel connection will prevent the cleaning liquid from reaching this channel, because the solution will always try to find the path of least flow resistance.

However, it should be remembered that the process of cleaning the channels is not a process of cooling. This is a common misconception that people who bridge channels for cleaning use, arguing that the mold is connected in the same way during production. If we want to effectively clean the circuits connected to each other by means of a manifold, we must use a feed pump with a much higher capacity, that is able to overcome pressure drops generated by the cooling system, while maintaining the appropriate dynamics, which will guarantee the effectiveness of cleaning in the shortest possible time. The effectiveness of devices equipped with single pumps with a higher flow rate depends primarily on the number of litres of pumped liquid in a given time, which is never the most effective solution. That is why it is worth looking for solutions using hybrid systems, such as the patented, two-stage hydromechanical cleaning process in CoolingCare machines, in which two cooperating pumps for each of the cleaning sections are used. This approach gives much more flexibility and significantly reduces cleaning time.

This post A few words about parallel connections… first appeared on Coolingcare.eu and is written by testadmin