An Tagen 20-23 Mai 2025 willkommen bei Stand A14, Halle 4 während der Messe PLASTPOL in Kielce. Zum ersten Mal werden wir unsere neue Maschinenfunktion CoolingCare vorstellen: automatisches Entblocken von komplett verstopften Kühlkanälen - ohne Demontage der Form.

Dies ist das Ergebnis von mehr als acht Jahren Entwicklung der Kavitationsreinigungstechnologie. Die neue Funktion basiert auf einem umfangreichen automatisierten Algorithmus und einer Abfolge von Vorgängen, die das Phänomen des hydraulischen Hammers und der Kavitation nutzenund durchbricht effektiv Hindernisse aus harten Ablagerungen und Korrosionsprodukten.

Was haben Sie davon?

Brak konieczności demontażu formy
Niższe koszty operacyjne
Oszczędność czasu i wyeliminowanie przestojów

Überzeugen Sie sich selbst - Stand A14, Halle 4. Wir sehen uns in Kielce!

This post PLASTPOL 2025: Zobacz, jak udrażniamy całkowicie zapchane kanały – bez demontażu formy! first appeared on Coolingcare.eu and is written by testadmin

COOLINGCARE at FAKUMA 2024

We are excited to announce that we will be exhibiting at the upcoming edition of FAKUMA 2024, one of the most important plastics events this year!

We look forward to hosting you at our booth!

This post FAKUMA 2024 first appeared on Coolingcare.eu and is written by testadmin

COOLINGCARE na targach FAKUMA 2024

Z przyjemnością informujemy, że będziemy wystawiać się na nadchodzącej edycji targów FAKUMA 2024, jednym z najważniejszych wydarzeń branży tworzyw sztucznych w tym roku!

Z niecierpliwością czekamy na spotkanie z Państwem na naszym stoisku!

This post Targi FAKUMA 2024 first appeared on Coolingcare.eu and is written by testadmin

Um die mit einer nachlassenden Kühlleistung verbundenen Risiken zu minimieren, muss die regelmäßige Reinigung der Kühlkanäle in die routinemäßige Werkzeugwartung einbezogen werden. Im Folgenden finden Sie einige bewährte Verfahren, um die Kühlkanäle sauber und funktionsfähig zu halten:

1. Regelmäßige vorbeugende Reinigung: Erstellen Sie einen Reinigungsplan, der auf der Nutzungshäufigkeit der Form und der Art des im System zirkulierenden Kühlmittels basiert. Regelmäßige Diagnosen und kurze präventive Reinigungssitzungen verhindern effektiv die Ablagerung von Verunreinigungen, bevor sie zu größeren Problemen führen, die den Prozess beeinträchtigen.
2. Flussüberwachung: Einsatz von Systemen zur Überwachung des Durchflusses des Kühlmediums durch die Kanäle. Die frühzeitige Erkennung einer Verringerung des Durchflusses oder eines Anstiegs des Delta T (der Temperaturdifferenz zwischen Einlass und Auslass) kann auf Verstopfungen oder die Ansammlung von Kesselstein oder Rost hinweisen.
3. Dokumentieren von Wartungsaktivitäten: Führen Sie detaillierte Aufzeichnungen über alle Wartungsaktivitäten, einschließlich der Reinigungsdaten und -zeiten sowie der für die einzelnen Kanäle aufgezeichneten Durchflussraten. Anhand dieser Dokumentation lässt sich der Rückgang der Kühleffizienz im Laufe der Zeit nachvollziehen, und sie kann als Entscheidungshilfe für künftige Werkzeugwartungen dienen.
4. Die Wahl des richtigen Werkzeugs: Achten Sie darauf, dass das Reinigungsgerät über Funktionen verfügt, die eine effiziente und gründliche Reinigung sowie die Überwachung der Leistung der einzelnen Kühlkreisläufe im Gerät ermöglichen. Es ist von Vorteil, wenn das Gerät auch über Datenprotokollierungsfunktionen verfügt, damit Sie die Daten bei künftigen Reinigungsvorgängen überprüfen und zu Rate ziehen können.

This post Best Practices for Effective Cooling Channel Cleaning first appeared on Coolingcare.eu and is written by testadmin

Aby zminimalizować ryzyka związane ze spadającą wydajnością chłodzenia, konieczne jest włączenie regularnego czyszczenia kanałów chłodzących do rutynowej przeglądów serwisowych formy. Oto kilka najlepszych praktyk, które pomogą utrzymać kanały chłodzące w czystości i sprawności:

1. Regularne czyszczenie prewencyjne: Ustal harmonogram czyszczenia w oparciu o częstotliwość użycia formy oraz rodzaj chłodziwa krążącego w systemie. Regularna diagnostyka i krótkie sesje czyszczenia prewencyjnego skutecznie zapobiegają gromadzeniu się zanieczyszczeń, zanim te spowodują poważniejsze problemy odbijające się na procesie.
2. Monitorowanie przepływu: Wdrożenie systemów monitorowania przepływu medium chłodzącego przez kanały pozwala na wczesne wychwycenie spadków przepływu lub wzrostu delty T (różnicy temperatur na wejściu i wyjściu), które mogą wskazywać na zator lub przyrost kamienia/rdzy.
3. Dokumentowanie działań konserwacyjnych: Prowadź szczegółową dokumentację wszystkich działań konserwacyjnych, w tym daty/czasy czyszczenia oraz odnotowane wydatki przepływów dla poszczególnych kanałów. Dokumentacja ta pomaga śledzić spadek wydajności chłodzenia w czasie i może stanowić wskazówkę do przyszłych decyzji dotyczących działań konserwacyjnych narzędzia.
4. Dobór właściwego narzędzia: Upewnij się, że urządzenie dedykowane do czyszczenia posiada funkcje, które pozwolą ci na efektywne i wydajne czyszczenie jak i monitorowanie wydajności poszczególnych obiegów chłodzących narzędzia. Dobrze, jeśli urządzenie będzie posiadało również funkcję zapisu danych z możliwością ich odtworzenia i odniesienia się do nich w kolejnych sesjach czyszczenia. 

This post Najlepsze praktyki w zakresie skutecznego czyszczenia kanałów chłodzących first appeared on Coolingcare.eu and is written by testadmin

Neglecting regular cleaning of cooling channels can have serious consequences for both the mold and the production process. As contaminants accumulate, the flow of water becomes restricted, reducing the efficiency of the cooling system. Lower heat dissipation due to a layer of low thermal conductivity insulation, combined with restricted flow, can cause localized overheating in the mold (known as hot spots). This leads to uneven cooling and unstable part quality. As a result, the percentage of defective parts increases, production costs rise, and more frequent mold repairs or even replacements become necessary. In critical cases, the cooling channels may become completely clogged, forcing a mold shutdown, disassembly, and mechanical drilling of the blockage, which generates enormous costs. This not only increases operational expenses but also negatively affects the ability to meet production deadlines. In times when customer quality requirements are so demanding, maintaining stable part quality with the shortest possible cycle time is crucial.

Potential Problems Arising from Tool Thermal Disturbances:

1. Extended Cycle Times: Contaminated cooling channels result in slower heat transfer, meaning the mold requires more time to cool. This leads to longer production cycles, reducing overall process efficiency and increasing operational costs.
2. Part Defects: Uneven cooling can affect part quality. Defects such as warping, sink marks, and dimensional deviations become more common, leading to a higher rejection rate by quality control. Additionally, uneven cooling can create internal stresses, reducing the strength of the product and causing it to crack under load.
3. Faster Mold Wear: Reduced cooling efficiency forces the mold to operate at higher temperatures for longer periods, accelerating the wear of mold components. This can shorten the tool’s lifespan and require more frequent repairs and refurbishments.
4. Higher Energy Consumption: An inefficient cooling system requires more energy to maintain the mold’s proper temperature, leading to increased energy costs and a greater environmental impact.

This post Consequences of Neglecting Cooling Channel Cleaning first appeared on Coolingcare.eu and is written by testadmin

Wird die regelmäßige Reinigung der Kühlkanäle vernachlässigt, kann dies schwerwiegende Folgen sowohl für die Form als auch für den Produktionsprozess haben. Wenn sich Ablagerungen ansammeln, wird der Wasserfluss eingeschränkt, was die Kapazität des Kühlsystems verringert. Die geringere Wärmeabfuhrkapazität aufgrund der Isolierschicht mit niedriger Wärmeleitfähigkeit kann in Verbindung mit dem gedrosselten Durchfluss zu lokalen Überhitzungen in der Form (so genannten Hot Spots) führen, die eine ungleichmäßige Kühlung und eine instabile Teilequalität zur Folge haben. Infolgedessen erhöht sich der Prozentsatz fehlerhafter Teile, die Produktionskosten steigen und häufigere Werkzeugreparaturen oder sogar der Austausch des Werkzeugs werden notwendig. In kritischen Fällen können die Kühlkanäle vollständig verstopfen, so dass die Form stillgelegt werden muss und die Verstopfung durch Abriss und mechanisches Aufbohren beseitigt werden muss, was enorme Kosten verursacht. Dies erhöht nicht nur die Betriebskosten, sondern beeinträchtigt auch die Einhaltung der Produktionsfristen. In einer Zeit, in der die Qualitätsanforderungen der Kunden so hoch sind, ist die Aufrechterhaltung einer stabilen Formteilqualität bei möglichst kurzer Zykluszeit entscheidend.

Mögliche Probleme durch die Störung der Thermik des Werkzeugs:

1. Verlängerte Zykluszeiten: Verstopfte Kühlkanäle führen zu einer langsameren Wärmeübertragung, was bedeutet, dass die Form länger zum Abkühlen braucht. Dies führt zu längeren Produktionszyklen, verringert die Gesamteffizienz des Prozesses und erhöht die Betriebskosten.
2. Nachteile der Formgebung: Ungleichmäßige Abkühlung kann die Qualität des Werkstücks beeinträchtigen. Defekte wie Verformungen, Einfallstellen und Maßabweichungen treten häufiger auf, was zu mehr Rückweisungen durch die Qualitätskontrolle führt. Außerdem kann ein ungleichmäßiger Abkühlungsprozess des Werkstücks zu Spannungen, einer Verringerung der Festigkeit des Produkts und Rissen unter Belastung führen.
3. Schnellerer Formenverschleiß: Eine niedrige Kühleffizienz zwingt das Werkzeug dazu, über einen längeren Zeitraum bei höheren Temperaturen zu arbeiten, wodurch sich der Verschleiß der Werkzeugkomponenten beschleunigt. Dies kann die Lebensdauer des Werkzeugs verkürzen und häufigere Reparaturen und Überholungen erforderlich machen.
4. Höherer Energieverbrauch: Ein ineffizientes Kühlsystem benötigt mehr Energie, um die richtige Temperatur der Form aufrechtzuerhalten, was zu höheren Energiekosten und einer größeren Umweltbelastung führt.

This post Konsekwencje zaniedbania czyszczenia kanałów chłodzących first appeared on Coolingcare.eu and is written by testadmin

The mineral deposits are primarily composed of calcium and magnesium carbonates. Carbonates, which are generally insoluble, are precipitated by heating water containing soluble calcium and magnesium bicarbonates. Bicarbonate is thermally unstable and will decompose to form carbonates and thus limescale when heated.

Factors influencing scale deposition:

• The higher the (temporary) water hardness, the more scale will form.

• The higher the pH (alkaline pH) of the water, the greater the tendency to scale

• The higher the temperature to which the water is heated, the more scale build-up will be present.

Precipitation and scaling on channel walls increases dramatically when the water temperature exceeds 60 degrees Celsius. It also depends on the hardness of water, so in some areas the problems caused by limescale are greater than in others. To counteract limescale problems, most injection molders deploy some form of water treatment to minimize the risk of mineral-based deposits such as calcium or magnesium.

The DS2 cleaner is recommended to remove limescale from calcium and magnesium deposits.

Another type of deposit is formed during the corrosion process. These can be solid, water-insoluble deposits (such as incrustations during the microbial corrosion process) or scale – a layer of solid corrosion products or hard iron oxides. Like other deposits, they are dangerous to the ducts, restrict the flow and reduce the efficiency of heat removal.

Rust-based scale in the channels of water-cooled molds will typically have a high concentration of iron oxides / corrosion by-products. This is mainly because companies use „closed-loop” water systems where the concentration of iron oxide is up to seven times higher than in regular tap water. Another reason for the formation of deposits from the corrosion process may be the water left in the channels after the cleaning process. The dissolved oxygen in the water reacts with steel causing corrosion.

The DS1 cleaner is recommended for descaling with a high concentration of iron oxides.

This post Types of sediments and scale deposits first appeared on Coolingcare.eu and is written by testadmin

Złoża mineralne pierwotnie składają się z węglanów wapnia i magnezu. Węglany, które są na ogół nierozpuszczalne, wytrącają się przez ogrzewanie wody zawierającej rozpuszczalne wodorowęglany wapnia i magnezu. Wodorowęglany są termicznie niestabilne i rozpadają się, tworząc węglany, a tym samym kamień podczas ogrzewania.

Czynniki wpływające na osadzanie się kamienia:

• Im wyższa (tymczasowa) twardość wody, tym więcej kamienia będzie się wytrącać.
• Im wyższe pH (pH alkaliczne) wody, tym większa tendencja do osadzania się kamienia
• Im wyższa temperatura, do której woda jest podgrzewana, tym więcej kamienia będzie się wytrącać.

Wytrącanie się i osadzanie kamienia na ścianach kanałów dramatycznie wzrasta, gdy temperatura wody przekracza 60 stopni Celsjusza. Zależy to również od twardości wody, dlatego w niektórych obszarach problemy powodowane przez kamień są większe niż innych. Aby przeciwdziałać problemom z osadzaniem się kamienia, większość wtryskowni stosuje jakąś formę uzdatniania wody, aby zminimalizować ryzyko występowania osadów na bazie minerałów takich jak wapń lub magnez.w

Do usuwania kamienia z osadów wapniowych i magnezowych wskazane jest użycie środka czyszczącego DS2.

Inny rodzaj osadów powstaje podczas procesu korozji. Mogą to być osady stałe, nierozpuszczalne w wodzie (takie jak inkrustacje podczas procesu korozji mikrobiologicznej) lub zgorzelina – warstwa stałych produktów korozji lub twardych tlenków żelaza. Podobnie jak inne osady są niebezpieczne dla kanałów, ograniczają przepływ i zmniejszają sprawność odbioru ciepła.

Zgorzelina w kanałach form chłodzonych wodą będzie zwykle miała wysokie stężenie tlenków żelaza / produktów ubocznych korozji. Dzieje się tak głównie dlatego, że firmy stosują systemy wodociągowe „zamkniętego obiegu”, w których stężenie tlenku żelaza jest nawet siedmiokrotnie wyższe niż w zwykłej wodzie z kranu. Innym powodem powstawania osadów w wyniku procesu korozji może być woda pozostawiona w kanałach po procesie czyszczenia. Tlen rozpuszczony w wodzie reaguje ze stalą powodując korozję.

Do usuwania kamienia o wysokim stężeniu tlenków żelaza wskazane jest użycie środka czyszczącego DS1.

This post Rodzaje osadów i typy kamienia first appeared on Coolingcare.eu and is written by testadmin

We see this type of connections most often in bigger molds that have a large number of cooling channels. It is impractical to connect cooling to each of the channels separately, so they are usually bundled into one manifold, the purpose of which is to supply the cooling media to the individual cooling circuits in the mold. Of course, this type of solution is not perfect. We must remember that the parallel connection of channels will typically generate various pressure drops (these drops may result from large disproportions in diameters, lengths or distances of the channels from each other, forcing them to be connected to the manifold with hoses of different length) which inevitably translate into uneven distribution of the cooling liquid to individual circuits, even if a manifold with an appropriate pressure-balancing volume is used. This solution should be treated as a compromise, as we should always try to connect channels in such a way that the risk of uneven distribution of the coolant is as low as possible. In a situation where one of the circuits is partially or completely blocked, a parallel connection will prevent the cleaning liquid from reaching this channel, because the solution will always try to find the path of least flow resistance.

However, it should be remembered that the process of cleaning the channels is not a process of cooling. This is a common misconception that people who bridge channels for cleaning use, arguing that the mold is connected in the same way during production. If we want to effectively clean the circuits connected to each other by means of a manifold, we must use a feed pump with a much higher capacity, that is able to overcome pressure drops generated by the cooling system, while maintaining the appropriate dynamics, which will guarantee the effectiveness of cleaning in the shortest possible time. The effectiveness of devices equipped with single pumps with a higher flow rate depends primarily on the number of litres of pumped liquid in a given time, which is never the most effective solution. That is why it is worth looking for solutions using hybrid systems, such as the patented, two-stage hydromechanical cleaning process in CoolingCare machines, in which two cooperating pumps for each of the cleaning sections are used. This approach gives much more flexibility and significantly reduces cleaning time.

This post A few words about parallel connections… first appeared on Coolingcare.eu and is written by testadmin