Afin de minimiser les risques associés à une baisse des performances de refroidissement, il est essentiel d'inclure un nettoyage régulier des conduits de refroidissement dans le cadre de l'entretien courant des moisissures. Voici quelques bonnes pratiques pour aider à maintenir les canaux de refroidissement propres et efficaces :

1. Regularne czyszczenie prewencyjne: Ustal harmonogram czyszczenia w oparciu o częstotliwość użycia formy oraz rodzaj chłodziwa krążącego w systemie. Regularna diagnostyka i krótkie sesje czyszczenia prewencyjnego skutecznie zapobiegają gromadzeniu się zanieczyszczeń, zanim te spowodują poważniejsze problemy odbijające się na procesie.
2. Monitorowanie przepływu: Wdrożenie systemów monitorowania przepływu medium chłodzącego przez kanały pozwala na wczesne wychwycenie spadków przepływu lub wzrostu delty T (różnicy temperatur na wejściu i wyjściu), które mogą wskazywać na zator lub przyrost kamienia/rdzy.
3. Dokumentowanie działań konserwacyjnych: Prowadź szczegółową dokumentację wszystkich działań konserwacyjnych, w tym daty/czasy czyszczenia oraz odnotowane wydatki przepływów dla poszczególnych kanałów. Dokumentacja ta pomaga śledzić spadek wydajności chłodzenia w czasie i może stanowić wskazówkę do przyszłych decyzji dotyczących działań konserwacyjnych narzędzia.
4. Dobór właściwego narzędzia: Upewnij się, że urządzenie dedykowane do czyszczenia posiada funkcje, które pozwolą ci na efektywne i wydajne czyszczenie jak i monitorowanie wydajności poszczególnych obiegów chłodzących narzędzia. Dobrze, jeśli urządzenie będzie posiadało również funkcję zapisu danych z możliwością ich odtworzenia i odniesienia się do nich w kolejnych sesjach czyszczenia. 

This post Najlepsze praktyki w zakresie skutecznego czyszczenia kanałów chłodzących first appeared on Coolingcare.eu and is written by testadmin

Négliger de nettoyer régulièrement les canaux de refroidissement peut avoir de graves conséquences pour le moule et le processus de production. L'accumulation de débris limite le débit d'eau, ce qui réduit la capacité du système de refroidissement. La faible capacité d'extraction de la chaleur due à la couche d'isolation à faible conductivité thermique, combinée à un débit réduit, peut entraîner une surchauffe localisée dans le moule (connue sous le nom de "points chauds"), entraînant un refroidissement inégal et une qualité instable des pièces. En conséquence, le pourcentage de pièces défectueuses augmente, les coûts de production augmentent et des réparations plus fréquentes des moules, voire leur remplacement, deviennent nécessaires. Dans les cas critiques, les canaux de refroidissement peuvent être complètement obstrués, ce qui oblige à arrêter le moule, à le démolir et à le réaléser mécaniquement, ce qui génère des coûts considérables. Cela augmente non seulement les coûts d'exploitation, mais nuit également à la capacité de respecter les délais de production. À une époque où les exigences de qualité fixées par les clients sont si rigoureuses, il est crucial de maintenir une qualité stable des pièces moulées avec un temps de cycle aussi court que possible.

Problèmes potentiels liés à la perturbation des thermiques de l'outil :

1. Temps de cycle prolongés : L'obstruction des canaux de refroidissement ralentit le transfert de chaleur, ce qui signifie que le moule met plus de temps à refroidir. Il en résulte des cycles de production plus longs, ce qui réduit l'efficacité globale du processus et augmente les coûts d'exploitation.
2. Inconvénients du moulage : Un refroidissement inégal peut affecter la qualité de la pièce. Les défauts tels que les déformations, les marques d'effondrement et les écarts dimensionnels sont plus fréquents, ce qui entraîne un plus grand nombre de rejets par le service de contrôle de la qualité. En outre, un processus de refroidissement inégal de la pièce peut entraîner des tensions, une réduction de la résistance du produit et des fissures sous charge.
3. Usure plus rapide des moules : Une faible efficacité de refroidissement oblige le moule à fonctionner à des températures plus élevées pendant des périodes plus longues, ce qui accélère l'usure des composants du moule. Cela peut réduire la durée de vie de l'outil et nécessiter des réparations et des remises en état plus fréquentes.
4. Consommation d'énergie plus élevée : Un système de refroidissement inefficace nécessite plus d'énergie pour maintenir la température correcte du moule, ce qui entraîne une augmentation des coûts énergétiques et de l'impact sur l'environnement.

This post Konsekwencje zaniedbania czyszczenia kanałów chłodzących first appeared on Coolingcare.eu and is written by testadmin

Les dépôts minéraux sont à l'origine composés de carbonates de calcium et de magnésium. Les carbonates, qui sont généralement insolubles, précipitent en chauffant de l'eau contenant des bicarbonates de calcium et de magnésium solubles. Les bicarbonates sont thermiquement instables et se décomposent en carbonates et donc en tartre lorsqu'ils sont chauffés.

Facteurs influençant le dépôt de tartre :

• Plus la dureté (temporaire) de l'eau est élevée, plus le tartre précipite.
• Plus le pH de l'eau est élevé (pH alcalin), plus la tendance à l'entartrage est importante.
• Plus la température de l'eau est élevée, plus le tartre se précipite.

La précipitation et le dépôt de tartre sur les parois des égouts augmentent considérablement lorsque la température de l'eau dépasse 60 degrés Celsius. Cela dépend également de la dureté de l'eau, de sorte que dans certaines régions, les problèmes causés par le tartre sont plus importants que dans d'autres. Pour contrer les problèmes de tartre, la plupart des usines de moulage par injection utilisent une forme ou une autre de traitement de l'eau afin de minimiser le risque de dépôts à base de minéraux tels que le calcium ou le magnésium.w

Pour le détartrage des dépôts de calcium et de magnésium, il est conseillé d'utiliser le nettoyant DS2.

Un autre type de dépôt se forme au cours du processus de corrosion. Il peut s'agir de dépôts solides insolubles dans l'eau (comme les incrustations lors de la corrosion microbienne) ou de tartre - une couche de produits de corrosion solides ou d'oxydes de fer durs. Comme les autres dépôts, ils sont dangereux pour les conduits, limitent le débit et réduisent l'efficacité de l'extraction de chaleur.

Le tartre dans les conduits de moules refroidis à l'eau présente généralement une forte concentration d'oxydes de fer et de sous-produits de la corrosion. Cela s'explique principalement par le fait que les entreprises utilisent des systèmes d'approvisionnement en eau en circuit fermé, où la concentration d'oxyde de fer est jusqu'à sept fois plus élevée que dans l'eau du robinet. Une autre raison de la formation de dépôts résultant du processus de corrosion peut être l'eau laissée dans les égouts après le processus de nettoyage. L'oxygène dissous dans l'eau réagit avec l'acier et provoque la corrosion.

Pour les détartrages à forte concentration d'oxydes de fer, il est conseillé d'utiliser le nettoyant DS1.

This post Rodzaje osadów i typy kamienia first appeared on Coolingcare.eu and is written by testadmin

Ce type de connexion est le plus courant dans les moules de grande taille qui comportent un grand nombre de canaux de refroidissement. Il n'est pas pratique de raccorder le refroidissement à chacun des canaux séparément, de sorte qu'ils sont généralement combinés en un grand collecteur d'alimentation, dont le but est de fournir l'agent de refroidissement aux différents circuits du moule. Ce type de raccordement est le plus courant dans les moules de grande taille qui comportent un grand nombre de canaux de refroidissement. Il n'est pas pratique de raccorder le refroidissement à chacun des canaux séparément, de sorte qu'ils sont généralement combinés en un seul grand collecteur d'alimentation, dont le but est de fournir le fluide de refroidissement aux différents circuits du moule. Ce type de solution n'est évidemment pas idéal. Il faut savoir que la mise en parallèle de circuits générant des pertes de charge différentes (ces pertes peuvent résulter d'une forte disproportion des diamètres, des longueurs ou des distances des canaux entre eux, ce qui oblige à les relier au collecteur par des tuyaux de longueurs différentes) se traduira par une distribution inégale du liquide de refroidissement dans les différents circuits, même si un

sera un collecteur d'un volume suffisant pour équilibrer la pression. Cette solution doit être considérée comme un compromis et les circuits doivent être raccordés de manière à minimiser le risque de distribution inégale du liquide de refroidissement. Si, par exemple, l'un des circuits est partiellement ou totalement obstrué, un raccordement parallèle signifie que le liquide de nettoyage ne pourra même pas atteindre ce canal, car il s'écoulera toujours là où la résistance à l'écoulement est la plus faible.

Il convient toutefois de noter que le processus de nettoyage des conduits n'est pas un processus de refroidissement. Il s'agit d'un raccourci mental courant et erroné utilisé par les utilisateurs qui pontent les circuits pour le nettoyage, en faisant valoir que le moule en production est connecté de la même manière. Si l'on veut nettoyer efficacement les circuits reliés entre eux par un collecteur, il faut utiliser une pompe d'alimentation d'une capacité beaucoup plus élevée, capable de surmonter les pertes de charge générées par le système, tout en conservant une dynamique suffisante pour garantir un nettoyage efficace dans les plus brefs délais. L'efficacité des équipements équipés d'une seule pompe à débit plus élevé dépend essentiellement du nombre de litres de liquide pompés en un temps donné, ce qui n'est jamais la solution la plus efficace. Il est donc intéressant de rechercher des solutions utilisant des systèmes hybrides, comme le procédé breveté de nettoyage chimique-mécanique en deux étapes des machines CoolingCare, qui utilise deux pompes coopérantes pour chaque circuit. Cette approche offre une plus grande flexibilité et réduit considérablement les temps de nettoyage.

This post O podłączeniach równoległych słów kilka… first appeared on Coolingcare.eu and is written by testadmin

Zadaniem wydajnego układu chłodzenia formy jest zagwarantowanie równomiernego rozkładu temperatur na poszczególnych gniazdach, co przekłada się na odpowiednie tolerancje wymiarowe i jakość wypraski.

Jakiekolwiek odchyłki temperatury spowodowane zaburzeniami przepływu i/lub niezdolnością kanałów do efektywnego odbioru ciepła będą z czasem przekładały się na jakość produkowanego wyrobu medium chodzące cyrkulujące w układzie chłodzenia formy odbiera z niej ciepło, zapewniając równomierny rozkład temperatur, co z kolei przekłada się na odpowiednią jakość, dotrzymanie tolerancji wymiarowych czy czas cyklu.

Produkty korozji, osady wapienne i inne złogi osadzające się na ściankach kanałów to cichy zabójca wydajności naszego układu chłodzenia. Osady w kanałach obniżają wydolność układu chłodzenia poprzez zmniejszenie średnicy kanału. Co gorsza, ze względu na bardzo niską przewodność cieplną, nawet cienka warstwa kamienia działa jak izolator, utrudniając odbiór ciepła z gniazda formującego. Kamień nigdy nie osadza się równomiernie, co w szybkim czasie może prowadzić do zaburzenia termiki formy i problemy jakościowe. Dlatego tak istotne jest warto aby regularnie monitorować wydajność chłodzenia w naszych formach i działać prewencyjnie.

Należy pamiętać, że kwestia czyszczenia kanałów i utrzymania wysokiej wydajności chłodzenia przez cały okres użytkowania narzędzia dotyczy nie tylko tych wykonanych w technologiach przyrostowych, ale również klasycznych, wierconych kanałów chłodzących. Jedyna różnica polega na tym, że złożoność geometrii kanałów i niewielkie średnice kanałów z chłodzeniem konformalnym sprawiają że czyszczenie jest trudniejsze i wymaga odpowiednich narzędzi i metody. Nie znaczy to jednak, że klasyczne konstrukcje z kanałami wierconymi wolne są od problemów związanych ze spadkiem wydajności chłodzenia lub zapychaniem się. Jest to zjawisko występujące bardzo powszechnie i co najgorsze przebiega niepostrzeżenie.

This post Czy kontrolujesz wydajność w Twoich formach wtryskowych? first appeared on Coolingcare.eu and is written by testadmin

Tempo osadzania się osadów pochodzenia mineralnego lub korozji zależy od wielu czynników, takich jak skład chemiczny medium chodzącego czy temperatura pracy. Także to w jaki sposób chłodzenie zostało zaprojektowane może mieć niemały wpływ na spadek wydajności chłodzenia. „Martwe” obszary generujące zerowe przepływy będą miejscami gdzie w naturalny sposób będą osadzały się złogi wytrącone z medium chłodzącego. Ważne jest, aby jeszcze na etapie projektowania chłodzenia formy symulować sposób płynięcia medium, tak aby unikać fundamentalnych błędów zwiększających ryzyko spadku wydajności chłodzenia. Niestety na etapie konstruowania formy temat spadku wydajności chłodzenia w wyniku zakamieniania układu wydaje się tak odległy, że rzadko kiedy brany jest pod uwagę.

This post Czynniki wpływające na spadek wydajności chłodzenia first appeared on Coolingcare.eu and is written by testadmin

Podczas rozmów z klientami staramy się zawsze przekonać ich do przetestowania urządzenia którym są zainteresowani. Wierzymy, że przed podjęciem decyzji o inwestycji powinniśmy zawsze zweryfikować skuteczność danego rozwiązania, tym bardziej w przypadku kiedy mamy do czynienia nie z produktem który w oczywisty sposób zwiększa produktywność przedsiębiorstwa (takim produktem jest np. kolejna wtryskarka), a urządzeniem które w pośredni sposób ‘uwalnia’ wydajność i minimalizuje koszty produkcji. Jeżdżąc po różnych firmach nierzadko natrafiamy na urządzenia konkurencji, które z jakiegoś powodu nie są wykorzystywane i odstawione w kąt zbierają kurz. Na pytanie dlaczego nie używają danego rozwiązania słyszymy zazwyczaj że w praktyce maszyna się nie sprawdziła i nie działała zgodnie z oczekiwaniami, albo od strony skuteczności, albo obsługi czy awaryjności.

Samoistnie nasuwa się wtedy pytanie w jaki sposób przebiegł proces zakupu i dlaczego końcowe osoby korzystające z tego produktu nie brały aktywnego udziału w podejmowaniu decyzji, a przynajmniej zaopiniowaniu danego rozwiązania. Działy marketingowe firm potrafią być bardzo kreatywne i wypisywać w broszurach rzeczy które mają zwrócić uwagę konkretnej grupy docelowej. Często okazuje się, że jakaś hucznie nazywana funkcja okazuje się być czymś zupełnie trywialnym i oczywistym, albo co gorsza, urządzenie XYZ nazywane automatycznym wymaga wielokrotnego działania obsługi w trakcie trwania procesu. Z naszego 7 letniego doświadczenia wynika że decyzja zakupowa podjęta tylko i wyłącznie w oparciu o cenę, bez uwzględnienia rzeczywistych potrzeb przedsiębiorstwa, najczęściej kończy się tym że zakupione urządzenie ląduje w kącie, nie jest używane, bo jest a) nieskuteczne, b) niepraktyczne z perspektywy operatora.

Taki zakup jest wyrzuceniem pieniędzy w błoto, a co więcej psuciem samego rynku, bo zazwyczaj możliwość ponownego zakupu urządzenia o podobnych funkcjonalnościach nie jest już możliwa. Dlatego jako producent urządzeń apelujemy do testowania, porównywania i weryfikowania tego co czytacie i słyszycie od handlowców. Pamiętajcie, najdroższe maszyny to te, z których nie korzystamy, taka inwestycja nigdy się nie zwróci. Weryfikacja skuteczności danego rozwiązania w waszym środowisku produkcyjnym pozwoli wam w rzeczywisty sposób ocenić urządzenie od strony skuteczności, łatwości obsługi i ogólnego przemyślenia konstrukcji.

This post NAJDROŻSZA MASZYNA TO TA, Z KTÓREJ NIE KORZYSTASZ, BO NIGDY SIĘ NIE ZWRÓCI. NIE KUPUJ KOTA W WORKU first appeared on Coolingcare.eu and is written by testadmin