W dniach 20–23 maja 2025 zapraszamy na stoisko A14, hala 4 podczas targów PLASTPOL w Kielcach. Po raz pierwszy zaprezentujemy naszą nową funkcję maszyn CoolingCare: automatyczne udrażnianie całkowicie zapchanych kanałów chłodzących – bez rozbierania formy.

To efekt ponad 8 lat prac nad technologią czyszczenia kawitacyjnego. Nowy funkcja opiera się na rozbudowanym, zautomatyzowanym algorytmie i sekwencji operacji wykorzystujących zjawisko młota hydraulicznego i kawitacji, skutecznie przebijając się przez niedrożności z twardych osadów i produktów korozji.

Co zyskujesz?

Brak konieczności demontażu formy
Niższe koszty operacyjne
Oszczędność czasu i wyeliminowanie przestojów

Przekonaj się na własne oczy – stoisko A14, hala 4. Do zobaczenia w Kielcach!

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COOLINGCARE at FAKUMA 2024

We are excited to announce that we will be exhibiting at the upcoming edition of FAKUMA 2024, one of the most important plastics events this year!

We look forward to hosting you at our booth!

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COOLINGCARE na targach FAKUMA 2024

Z przyjemnością informujemy, że będziemy wystawiać się na nadchodzącej edycji targów FAKUMA 2024, jednym z najważniejszych wydarzeń branży tworzyw sztucznych w tym roku!

Z niecierpliwością czekamy na spotkanie z Państwem na naszym stoisku!

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Pour minimiser les risques associés à une baisse de l'efficacité du refroidissement, le nettoyage régulier des canaux de refroidissement doit être intégré à l'entretien courant des moules. Voici quelques bonnes pratiques pour aider à maintenir les canaux de refroidissement propres et opérationnels :

1. Regular Preventive Cleaning: Establish a cleaning schedule based on the mold’s usage frequency and the type of coolant circulating in the system. Regular diagnostics and short preventive cleaning sessions effectively prevent contaminant buildup before it leads to more significant issues that impact the process.
2. Flow Monitoring: Implement systems to monitor the flow of the cooling medium through the channels. Early detection of flow reductions or increases in the delta T (the temperature difference between inlet and outlet) can indicate blockages or the accumulation of scale or rust.
3. Documenting Maintenance Activities: Maintain detailed records of all maintenance activities, including cleaning dates/times and flow rates recorded for individual channels. This documentation helps track cooling efficiency declines over time and can guide future decisions regarding tool maintenance.
4. Choosing the Right Tool: Ensure that the cleaning device has features that allow for efficient and thorough cleaning, as well as monitoring the performance of each cooling circuit in the tool. It’s beneficial if the device also has data logging capabilities, enabling you to review and reference the data in future cleaning sessions.

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Afin de minimiser les risques associés à une baisse des performances de refroidissement, il est essentiel d'inclure un nettoyage régulier des conduits de refroidissement dans le cadre de l'entretien courant des moisissures. Voici quelques bonnes pratiques pour aider à maintenir les canaux de refroidissement propres et efficaces :

1. Regularne czyszczenie prewencyjne: Ustal harmonogram czyszczenia w oparciu o częstotliwość użycia formy oraz rodzaj chłodziwa krążącego w systemie. Regularna diagnostyka i krótkie sesje czyszczenia prewencyjnego skutecznie zapobiegają gromadzeniu się zanieczyszczeń, zanim te spowodują poważniejsze problemy odbijające się na procesie.
2. Monitorowanie przepływu: Wdrożenie systemów monitorowania przepływu medium chłodzącego przez kanały pozwala na wczesne wychwycenie spadków przepływu lub wzrostu delty T (różnicy temperatur na wejściu i wyjściu), które mogą wskazywać na zator lub przyrost kamienia/rdzy.
3. Dokumentowanie działań konserwacyjnych: Prowadź szczegółową dokumentację wszystkich działań konserwacyjnych, w tym daty/czasy czyszczenia oraz odnotowane wydatki przepływów dla poszczególnych kanałów. Dokumentacja ta pomaga śledzić spadek wydajności chłodzenia w czasie i może stanowić wskazówkę do przyszłych decyzji dotyczących działań konserwacyjnych narzędzia.
4. Dobór właściwego narzędzia: Upewnij się, że urządzenie dedykowane do czyszczenia posiada funkcje, które pozwolą ci na efektywne i wydajne czyszczenie jak i monitorowanie wydajności poszczególnych obiegów chłodzących narzędzia. Dobrze, jeśli urządzenie będzie posiadało również funkcję zapisu danych z możliwością ich odtworzenia i odniesienia się do nich w kolejnych sesjach czyszczenia. 

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Négliger le nettoyage régulier des canaux de refroidissement peut avoir de graves conséquences pour le moule et le processus de production. À mesure que les contaminants s'accumulent, l'écoulement de l'eau se restreint, ce qui réduit l'efficacité du système de refroidissement. Une plus faible dissipation de la chaleur due à une couche d'isolation à faible conductivité thermique, combinée à un débit restreint, peut provoquer une surchauffe localisée dans le moule (connue sous le nom de "points chauds"). Il en résulte un refroidissement inégal et une qualité instable des pièces. En conséquence, le pourcentage de pièces défectueuses augmente, les coûts de production augmentent et des réparations ou même des remplacements de moules plus fréquents deviennent nécessaires. Dans les cas critiques, les canaux de refroidissement peuvent se boucher complètement, ce qui oblige à arrêter le moule, à le démonter et à le percer mécaniquement, ce qui engendre des coûts énormes. Cela augmente non seulement les dépenses d'exploitation, mais affecte aussi négativement la capacité à respecter les délais de production. À une époque où les exigences de qualité des clients sont si élevées, il est crucial de maintenir une qualité stable des pièces avec le temps de cycle le plus court possible.

Problèmes potentiels liés aux perturbations thermiques de l'outil :

1. Temps de cycle prolongés : Les canaux de refroidissement contaminés entraînent un transfert de chaleur plus lent, ce qui signifie que le moule a besoin de plus de temps pour refroidir. Il en résulte des cycles de production plus longs, ce qui réduit l'efficacité globale du processus et augmente les coûts d'exploitation.
2. Défauts de pièces : Un refroidissement inégal peut affecter la qualité des pièces. Les défauts tels que le gauchissement, les marques d'enfoncement et les écarts dimensionnels sont plus fréquents, ce qui entraîne un taux de rejet plus élevé de la part du contrôle de la qualité. En outre, un refroidissement inégal peut créer des contraintes internes, réduisant la résistance du produit et entraînant sa fissuration sous charge.
3. Usure plus rapide des moules : La réduction de l'efficacité du refroidissement oblige le moule à fonctionner à des températures plus élevées pendant des périodes plus longues, ce qui accélère l'usure des composants du moule. Cela peut réduire la durée de vie de l'outil et nécessiter des réparations et des remises à neuf plus fréquentes.
4. Consommation d'énergie plus élevée : Un système de refroidissement inefficace nécessite plus d'énergie pour maintenir le moule à la bonne température, ce qui entraîne une augmentation des coûts énergétiques et de l'impact sur l'environnement.

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Négliger de nettoyer régulièrement les canaux de refroidissement peut avoir de graves conséquences pour le moule et le processus de production. L'accumulation de débris limite le débit d'eau, ce qui réduit la capacité du système de refroidissement. La faible capacité d'extraction de la chaleur due à la couche d'isolation à faible conductivité thermique, combinée à un débit réduit, peut entraîner une surchauffe localisée dans le moule (connue sous le nom de "points chauds"), entraînant un refroidissement inégal et une qualité instable des pièces. En conséquence, le pourcentage de pièces défectueuses augmente, les coûts de production augmentent et des réparations plus fréquentes des moules, voire leur remplacement, deviennent nécessaires. Dans les cas critiques, les canaux de refroidissement peuvent être complètement obstrués, ce qui oblige à arrêter le moule, à le démolir et à le réaléser mécaniquement, ce qui génère des coûts considérables. Cela augmente non seulement les coûts d'exploitation, mais nuit également à la capacité de respecter les délais de production. À une époque où les exigences de qualité fixées par les clients sont si rigoureuses, il est crucial de maintenir une qualité stable des pièces moulées avec un temps de cycle aussi court que possible.

Problèmes potentiels liés à la perturbation des thermiques de l'outil :

1. Temps de cycle prolongés : L'obstruction des canaux de refroidissement ralentit le transfert de chaleur, ce qui signifie que le moule met plus de temps à refroidir. Il en résulte des cycles de production plus longs, ce qui réduit l'efficacité globale du processus et augmente les coûts d'exploitation.
2. Inconvénients du moulage : Un refroidissement inégal peut affecter la qualité de la pièce. Les défauts tels que les déformations, les marques d'effondrement et les écarts dimensionnels sont plus fréquents, ce qui entraîne un plus grand nombre de rejets par le service de contrôle de la qualité. En outre, un processus de refroidissement inégal de la pièce peut entraîner des tensions, une réduction de la résistance du produit et des fissures sous charge.
3. Usure plus rapide des moules : Une faible efficacité de refroidissement oblige le moule à fonctionner à des températures plus élevées pendant des périodes plus longues, ce qui accélère l'usure des composants du moule. Cela peut réduire la durée de vie de l'outil et nécessiter des réparations et des remises en état plus fréquentes.
4. Consommation d'énergie plus élevée : Un système de refroidissement inefficace nécessite plus d'énergie pour maintenir la température correcte du moule, ce qui entraîne une augmentation des coûts énergétiques et de l'impact sur l'environnement.

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The mineral deposits are primarily composed of calcium and magnesium carbonates. Carbonates, which are generally insoluble, are precipitated by heating water containing soluble calcium and magnesium bicarbonates. Bicarbonate is thermally unstable and will decompose to form carbonates and thus limescale when heated.

Factors influencing scale deposition:

• The higher the (temporary) water hardness, the more scale will form.

• The higher the pH (alkaline pH) of the water, the greater the tendency to scale

• The higher the temperature to which the water is heated, the more scale build-up will be present.

Precipitation and scaling on channel walls increases dramatically when the water temperature exceeds 60 degrees Celsius. It also depends on the hardness of water, so in some areas the problems caused by limescale are greater than in others. To counteract limescale problems, most injection molders deploy some form of water treatment to minimize the risk of mineral-based deposits such as calcium or magnesium.

The DS2 cleaner is recommended to remove limescale from calcium and magnesium deposits.

Another type of deposit is formed during the corrosion process. These can be solid, water-insoluble deposits (such as incrustations during the microbial corrosion process) or scale – a layer of solid corrosion products or hard iron oxides. Like other deposits, they are dangerous to the ducts, restrict the flow and reduce the efficiency of heat removal.

Rust-based scale in the channels of water-cooled molds will typically have a high concentration of iron oxides / corrosion by-products. This is mainly because companies use „closed-loop” water systems where the concentration of iron oxide is up to seven times higher than in regular tap water. Another reason for the formation of deposits from the corrosion process may be the water left in the channels after the cleaning process. The dissolved oxygen in the water reacts with steel causing corrosion.

The DS1 cleaner is recommended for descaling with a high concentration of iron oxides.

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Les dépôts minéraux sont à l'origine composés de carbonates de calcium et de magnésium. Les carbonates, qui sont généralement insolubles, précipitent en chauffant de l'eau contenant des bicarbonates de calcium et de magnésium solubles. Les bicarbonates sont thermiquement instables et se décomposent en carbonates et donc en tartre lorsqu'ils sont chauffés.

Facteurs influençant le dépôt de tartre :

• Plus la dureté (temporaire) de l'eau est élevée, plus le tartre précipite.
• Plus le pH de l'eau est élevé (pH alcalin), plus la tendance à l'entartrage est importante.
• Plus la température de l'eau est élevée, plus le tartre se précipite.

La précipitation et le dépôt de tartre sur les parois des égouts augmentent considérablement lorsque la température de l'eau dépasse 60 degrés Celsius. Cela dépend également de la dureté de l'eau, de sorte que dans certaines régions, les problèmes causés par le tartre sont plus importants que dans d'autres. Pour contrer les problèmes de tartre, la plupart des usines de moulage par injection utilisent une forme ou une autre de traitement de l'eau afin de minimiser le risque de dépôts à base de minéraux tels que le calcium ou le magnésium.w

Pour le détartrage des dépôts de calcium et de magnésium, il est conseillé d'utiliser le nettoyant DS2.

Un autre type de dépôt se forme au cours du processus de corrosion. Il peut s'agir de dépôts solides insolubles dans l'eau (comme les incrustations lors de la corrosion microbienne) ou de tartre - une couche de produits de corrosion solides ou d'oxydes de fer durs. Comme les autres dépôts, ils sont dangereux pour les conduits, limitent le débit et réduisent l'efficacité de l'extraction de chaleur.

Le tartre dans les conduits de moules refroidis à l'eau présente généralement une forte concentration d'oxydes de fer et de sous-produits de la corrosion. Cela s'explique principalement par le fait que les entreprises utilisent des systèmes d'approvisionnement en eau en circuit fermé, où la concentration d'oxyde de fer est jusqu'à sept fois plus élevée que dans l'eau du robinet. Une autre raison de la formation de dépôts résultant du processus de corrosion peut être l'eau laissée dans les égouts après le processus de nettoyage. L'oxygène dissous dans l'eau réagit avec l'acier et provoque la corrosion.

Pour les détartrages à forte concentration d'oxydes de fer, il est conseillé d'utiliser le nettoyant DS1.

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We see this type of connections most often in bigger molds that have a large number of cooling channels. It is impractical to connect cooling to each of the channels separately, so they are usually bundled into one manifold, the purpose of which is to supply the cooling media to the individual cooling circuits in the mold. Of course, this type of solution is not perfect. We must remember that the parallel connection of channels will typically generate various pressure drops (these drops may result from large disproportions in diameters, lengths or distances of the channels from each other, forcing them to be connected to the manifold with hoses of different length) which inevitably translate into uneven distribution of the cooling liquid to individual circuits, even if a manifold with an appropriate pressure-balancing volume is used. This solution should be treated as a compromise, as we should always try to connect channels in such a way that the risk of uneven distribution of the coolant is as low as possible. In a situation where one of the circuits is partially or completely blocked, a parallel connection will prevent the cleaning liquid from reaching this channel, because the solution will always try to find the path of least flow resistance.

However, it should be remembered that the process of cleaning the channels is not a process of cooling. This is a common misconception that people who bridge channels for cleaning use, arguing that the mold is connected in the same way during production. If we want to effectively clean the circuits connected to each other by means of a manifold, we must use a feed pump with a much higher capacity, that is able to overcome pressure drops generated by the cooling system, while maintaining the appropriate dynamics, which will guarantee the effectiveness of cleaning in the shortest possible time. The effectiveness of devices equipped with single pumps with a higher flow rate depends primarily on the number of litres of pumped liquid in a given time, which is never the most effective solution. That is why it is worth looking for solutions using hybrid systems, such as the patented, two-stage hydromechanical cleaning process in CoolingCare machines, in which two cooperating pumps for each of the cleaning sections are used. This approach gives much more flexibility and significantly reduces cleaning time.

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