Aby zminimalizować ryzyka związane ze spadającą wydajnością chłodzenia, konieczne jest włączenie regularnego czyszczenia kanałów chłodzących do rutynowej przeglądów serwisowych formy. Oto kilka najlepszych praktyk, które pomogą utrzymać kanały chłodzące w czystości i sprawności:

1. Regularne czyszczenie prewencyjne: Ustal harmonogram czyszczenia w oparciu o częstotliwość użycia formy oraz rodzaj chłodziwa krążącego w systemie. Regularna diagnostyka i krótkie sesje czyszczenia prewencyjnego skutecznie zapobiegają gromadzeniu się zanieczyszczeń, zanim te spowodują poważniejsze problemy odbijające się na procesie.
2. Monitorowanie przepływu: Wdrożenie systemów monitorowania przepływu medium chłodzącego przez kanały pozwala na wczesne wychwycenie spadków przepływu lub wzrostu delty T (różnicy temperatur na wejściu i wyjściu), które mogą wskazywać na zator lub przyrost kamienia/rdzy.
3. Dokumentowanie działań konserwacyjnych: Prowadź szczegółową dokumentację wszystkich działań konserwacyjnych, w tym daty/czasy czyszczenia oraz odnotowane wydatki przepływów dla poszczególnych kanałów. Dokumentacja ta pomaga śledzić spadek wydajności chłodzenia w czasie i może stanowić wskazówkę do przyszłych decyzji dotyczących działań konserwacyjnych narzędzia.
4. Dobór właściwego narzędzia: Upewnij się, że urządzenie dedykowane do czyszczenia posiada funkcje, które pozwolą ci na efektywne i wydajne czyszczenie jak i monitorowanie wydajności poszczególnych obiegów chłodzących narzędzia. Dobrze, jeśli urządzenie będzie posiadało również funkcję zapisu danych z możliwością ich odtworzenia i odniesienia się do nich w kolejnych sesjach czyszczenia. 

This post Najlepsze praktyki w zakresie skutecznego czyszczenia kanałów chłodzących first appeared on Coolingcare.eu and is written by testadmin

Zaniedbanie regularnego czyszczenia kanałów chłodzących może mieć poważne konsekwencje zarówno dla formy, jak i procesu produkcyjnego. W miarę gromadzenia się zanieczyszczeń ogranicza się przepływ wody, co obniża wydolność układu chłodzenia. Niższa zdolność do odbioru ciepła w wyniku warstwy izolacji o niskiej przewodności cieplnej w połączeniu ze zdławionym przepływem może to powodować powstawanie miejscowych przegrzań w formie (tzw. hot spots), prowadzących do nierównomiernego chłodzenia i niestabilnej jakości części. W rezultacie wzrasta odsetek wadliwych detali, koszty produkcji rosną, a konieczne stają się częstsze naprawy form lub nawet ich wymiana. W krytycznych przypadkach kanały chłodzące mogą ulec całkowitemu zapchaniu, co wymusza przestój formy, konieczność jej rozbiórki i mechanicznego rozwiercania zatoru, co generuje ogromne koszty. To nie tylko zwiększa koszty operacyjne, ale także negatywnie wpływa na możliwość dotrzymania terminów produkcji. W czasach gdy wymogi jakościowe stawiane przez klientów są tak wygórowane, utrzymanie stabilnej jakości wypraski przy możliwie najkrótszym czasie cyklu jest kluczowa.

Potencjalne problemy wynikające z zaburzeń termiki narzędzia:

1. Wydłużone czasy cyklu: Zanieczyszczone kanały chłodzące powodują wolniejszy transfer ciepła, co oznacza, że forma potrzebuje więcej czasu na chłodzenie. To prowadzi do dłuższych cykli produkcyjnych, obniżając ogólną wydajność procesu i zwiększając koszty operacyjne.
2. Wady wypraski: Nierównomierne chłodzenie może wpływać na jakość detalu. Wady takie jak deformacje, ślady zapadnięć i odchyłki wymiarowe stają się bardziej powszechne, co prowadzi do większej liczby odrzuceń przez dział kontroli jakości. Dodatkowo nierównomierny proces stygnięcia detalu może prowadzić do powstawania naprężeń, obniżenia wytrzymałości wyrobu i jego pękania pod obciążeniem.
3. Szybsze zużycie formy: Niska efektywność chłodzenia zmusza formę do pracy w wyższych temperaturach przez dłuższe okresy, co przyspiesza zużycie elementów formy. Może to skrócić żywotność narzędzia i wymagać częstszych napraw i regeneracji.
4. Wyższe zużycie energii: Nieskuteczny system chłodzenia wymaga więcej energii, aby utrzymać odpowiednią temperaturę formy, co prowadzi do zwiększonych kosztów energii i większego wpływu na środowisko.

This post Konsekwencje zaniedbania czyszczenia kanałów chłodzących first appeared on Coolingcare.eu and is written by testadmin

Minerale afzettingen bestaan oorspronkelijk uit calcium- en magnesiumcarbonaten. De carbonaten, die over het algemeen onoplosbaar zijn, slaan neer door water te verhitten dat oplosbare calcium- en magnesiumbicarbonaten bevat. De bicarbonaten zijn thermisch onstabiel en breken bij verhitting af tot carbonaten en dus kalkaanslag.

Factoren die de afzetting van kalkaanslag beïnvloeden:

• Hoe hoger de (tijdelijke) hardheid van het water, hoe meer kalkaanslag er zal neerslaan.
• Hoe hoger de pH (alkalische pH) van het water, hoe groter de neiging tot kalkaanslag.
• Hoe hoger de temperatuur waarop het water wordt verwarmd, hoe meer kalkaanslag er zal neerslaan.

De neerslag en afzetting van kalkaanslag op de rioolwanden neemt dramatisch toe wanneer de watertemperatuur hoger is dan 60 graden Celsius. Het is ook afhankelijk van de hardheid van het water, dus in sommige gebieden zijn de problemen door kalkaanslag groter dan in andere. Om kalkaanslag tegen te gaan, gebruiken de meeste spuitgietbedrijven een vorm van waterbehandeling om het risico op afzetting van mineralen zoals calcium of magnesium te minimaliseren.w

Voor het ontkalken van calcium- en magnesiumafzettingen wordt geadviseerd om DS2-reiniger te gebruiken.

Een ander type afzetting wordt gevormd tijdens het corrosieproces. Dit kunnen vaste, niet in water oplosbare afzettingen zijn (zoals korsten bij microbiële corrosie) of aanslag - een laag vaste corrosieproducten of harde ijzeroxiden. Net als andere afzettingen zijn ze gevaarlijk voor de kanalen, beperken ze de doorstroming en verminderen ze de efficiëntie van de warmteafvoer.

De kalkaanslag in watergekoelde gietkanalen heeft meestal een hoge concentratie ijzeroxiden/corrosiebijproducten. Dit komt voornamelijk doordat bedrijven watertoevoersystemen met een 'gesloten circuit' gebruiken, waar de concentratie ijzeroxide tot zeven keer hoger is dan in normaal leidingwater. Een andere reden voor de vorming van afzettingen als gevolg van het corrosieproces kan water zijn dat achterblijft in het riool na het reinigingsproces. De in het water opgeloste zuurstof reageert met het staal en veroorzaakt corrosie.

Voor ontkalking met een hoge concentratie ijzeroxiden wordt geadviseerd om DS1 reiniger te gebruiken.

This post Rodzaje osadów i typy kamienia first appeared on Coolingcare.eu and is written by testadmin

Z tego typu podłączeniami będziemy mieć do czynienia najczęściej w większych formach, które posiadają dużą liczbę kanałów chłodzących. Podłączanie chłodzenia do każdego z kanałów oddzielnie jest niepraktyczne, dlatego są one zazwyczaj spinane w jeden duży kolektor zasilający, którego celem jest doprowadzenie medium chłodzącego do poszczególnych obiegów w formie. Z tego typu podłączeniami będziemy mieć do czynienia najczęściej w większych formach, które posiadają dużą liczbę kanałów chłodzących. Podłączanie chłodzenia do każdego z kanałów oddzielnie jest niepraktyczne, dlatego są one zazwyczaj spinane w jeden duży kolektor zasilający, którego celem jest doprowadzenie medium chłodzącego do poszczególnych obiegów w formie. Tego typu rozwiązanie nie jest oczywiście idealne. Musimy pamiętać, że równoległe łączenie obiegów generujących różne spadki ciśnień (spadki te wynikać mogą z dużej dysproporcji w średnicach, długości, czy też odległości kanałów od siebie, wymuszających łączenie ich z kolektorem wężami o różnej długości) będzie przekładało się na nierównomierne rozprowadzanie cieczy chłodzącej do poszczególnych obiegów, nawet jeśli zastosowany

będzie kolektor o odpowiedniej objętości bilansujący ciśnienie. Takie rozwiązanie należy traktować jako kompromis i starać się podłączać obieg i w taki sposób, aby ryzyko nierównomiernego rozkładu cieczy chłodzącej było jak najmniejsze. W sytuacji kiedy jeden z obiegów jest przykładowo częściowo lub całkowicie zapchany, podłączenie równoległe spowoduje że ciecz czyszcząca nie będzie w stanie nawet dotrzeć do tego kanału, ponieważ popłynie zawsze tam, gdzie opory płynięcia będą najmniejsze.

Należy pamiętać jednak, że proces czyszczenia kanałów nie jest procesem ich chłodzenia. Jest to częsty, błędny skrót myślowy który stosują użytkownicy mostkujący obiegi do czyszczenia, argumentując że forma na produkcji podpięta jest w identyczny sposób. Chcąc efektywnie czyścić obiegi podłączone ze sobą za pomocą kolektora, musimy zastosować pompę podającą o znacznie większym wydatku, będącą w stanie pokonać spadki ciśnień generowane przez układ, zachowując jednocześnie odpowiednią dynamikę, która zagwarantuje skuteczność czyszczenia w jak najkrótszym czasie. Skuteczność urządzeń wyposażonych w pojedyncze pompy o większym wydatku zależy przede wszystkim na ilości litrów przepompowanej cieczy w zadanym czasie, co nigdy nie jest najbardziej efektywnym rozwiązaniem. Dlatego warto szukać rozwiązań wykorzystujących układy hybrydowe, takie jak chociażby opatentowany, dwuetapowy proces czyszczenia chemiczno-mechanicznego w maszynach CoolingCare, w którym zastosowano dwie współpracujące ze sobą pompy dla każdego z obiegów. Takie podejście daje dużo większą elastyczność i w znacznym stopniu skraca czas czyszczenia.

This post O podłączeniach równoległych słów kilka… first appeared on Coolingcare.eu and is written by testadmin

Zadaniem wydajnego układu chłodzenia formy jest zagwarantowanie równomiernego rozkładu temperatur na poszczególnych gniazdach, co przekłada się na odpowiednie tolerancje wymiarowe i jakość wypraski.

Jakiekolwiek odchyłki temperatury spowodowane zaburzeniami przepływu i/lub niezdolnością kanałów do efektywnego odbioru ciepła będą z czasem przekładały się na jakość produkowanego wyrobu medium chodzące cyrkulujące w układzie chłodzenia formy odbiera z niej ciepło, zapewniając równomierny rozkład temperatur, co z kolei przekłada się na odpowiednią jakość, dotrzymanie tolerancji wymiarowych czy czas cyklu.

Produkty korozji, osady wapienne i inne złogi osadzające się na ściankach kanałów to cichy zabójca wydajności naszego układu chłodzenia. Osady w kanałach obniżają wydolność układu chłodzenia poprzez zmniejszenie średnicy kanału. Co gorsza, ze względu na bardzo niską przewodność cieplną, nawet cienka warstwa kamienia działa jak izolator, utrudniając odbiór ciepła z gniazda formującego. Kamień nigdy nie osadza się równomiernie, co w szybkim czasie może prowadzić do zaburzenia termiki formy i problemy jakościowe. Dlatego tak istotne jest warto aby regularnie monitorować wydajność chłodzenia w naszych formach i działać prewencyjnie.

Należy pamiętać, że kwestia czyszczenia kanałów i utrzymania wysokiej wydajności chłodzenia przez cały okres użytkowania narzędzia dotyczy nie tylko tych wykonanych w technologiach przyrostowych, ale również klasycznych, wierconych kanałów chłodzących. Jedyna różnica polega na tym, że złożoność geometrii kanałów i niewielkie średnice kanałów z chłodzeniem konformalnym sprawiają że czyszczenie jest trudniejsze i wymaga odpowiednich narzędzi i metody. Nie znaczy to jednak, że klasyczne konstrukcje z kanałami wierconymi wolne są od problemów związanych ze spadkiem wydajności chłodzenia lub zapychaniem się. Jest to zjawisko występujące bardzo powszechnie i co najgorsze przebiega niepostrzeżenie.

This post Czy kontrolujesz wydajność w Twoich formach wtryskowych? first appeared on Coolingcare.eu and is written by testadmin

Tempo osadzania się osadów pochodzenia mineralnego lub korozji zależy od wielu czynników, takich jak skład chemiczny medium chodzącego czy temperatura pracy. Także to w jaki sposób chłodzenie zostało zaprojektowane może mieć niemały wpływ na spadek wydajności chłodzenia. „Martwe” obszary generujące zerowe przepływy będą miejscami gdzie w naturalny sposób będą osadzały się złogi wytrącone z medium chłodzącego. Ważne jest, aby jeszcze na etapie projektowania chłodzenia formy symulować sposób płynięcia medium, tak aby unikać fundamentalnych błędów zwiększających ryzyko spadku wydajności chłodzenia. Niestety na etapie konstruowania formy temat spadku wydajności chłodzenia w wyniku zakamieniania układu wydaje się tak odległy, że rzadko kiedy brany jest pod uwagę.

This post Czynniki wpływające na spadek wydajności chłodzenia first appeared on Coolingcare.eu and is written by testadmin

Podczas rozmów z klientami staramy się zawsze przekonać ich do przetestowania urządzenia którym są zainteresowani. Wierzymy, że przed podjęciem decyzji o inwestycji powinniśmy zawsze zweryfikować skuteczność danego rozwiązania, tym bardziej w przypadku kiedy mamy do czynienia nie z produktem który w oczywisty sposób zwiększa produktywność przedsiębiorstwa (takim produktem jest np. kolejna wtryskarka), a urządzeniem które w pośredni sposób ‘uwalnia’ wydajność i minimalizuje koszty produkcji. Jeżdżąc po różnych firmach nierzadko natrafiamy na urządzenia konkurencji, które z jakiegoś powodu nie są wykorzystywane i odstawione w kąt zbierają kurz. Na pytanie dlaczego nie używają danego rozwiązania słyszymy zazwyczaj że w praktyce maszyna się nie sprawdziła i nie działała zgodnie z oczekiwaniami, albo od strony skuteczności, albo obsługi czy awaryjności.

Samoistnie nasuwa się wtedy pytanie w jaki sposób przebiegł proces zakupu i dlaczego końcowe osoby korzystające z tego produktu nie brały aktywnego udziału w podejmowaniu decyzji, a przynajmniej zaopiniowaniu danego rozwiązania. Działy marketingowe firm potrafią być bardzo kreatywne i wypisywać w broszurach rzeczy które mają zwrócić uwagę konkretnej grupy docelowej. Często okazuje się, że jakaś hucznie nazywana funkcja okazuje się być czymś zupełnie trywialnym i oczywistym, albo co gorsza, urządzenie XYZ nazywane automatycznym wymaga wielokrotnego działania obsługi w trakcie trwania procesu. Z naszego 7 letniego doświadczenia wynika że decyzja zakupowa podjęta tylko i wyłącznie w oparciu o cenę, bez uwzględnienia rzeczywistych potrzeb przedsiębiorstwa, najczęściej kończy się tym że zakupione urządzenie ląduje w kącie, nie jest używane, bo jest a) nieskuteczne, b) niepraktyczne z perspektywy operatora.

Taki zakup jest wyrzuceniem pieniędzy w błoto, a co więcej psuciem samego rynku, bo zazwyczaj możliwość ponownego zakupu urządzenia o podobnych funkcjonalnościach nie jest już możliwa. Dlatego jako producent urządzeń apelujemy do testowania, porównywania i weryfikowania tego co czytacie i słyszycie od handlowców. Pamiętajcie, najdroższe maszyny to te, z których nie korzystamy, taka inwestycja nigdy się nie zwróci. Weryfikacja skuteczności danego rozwiązania w waszym środowisku produkcyjnym pozwoli wam w rzeczywisty sposób ocenić urządzenie od strony skuteczności, łatwości obsługi i ogólnego przemyślenia konstrukcji.

This post NAJDROŻSZA MASZYNA TO TA, Z KTÓREJ NIE KORZYSTASZ, BO NIGDY SIĘ NIE ZWRÓCI. NIE KUPUJ KOTA W WORKU first appeared on Coolingcare.eu and is written by testadmin