Technologie -

Das Phänomen der Kavitation und die patentierte Technologie der Hybridreinigung von Kanälen

Die Reinigung in
CoolingCare-Geräten basiert auf dem patentierten Verfahren der Zwei-Wege-Pulsation des Reinigungsmediums. Hydraulische stosswellen erzeugen Ein kontrolliertes kavitationsphänomen, das den prozess der stein- und
Rostentfernung von der kanaloberfläche beginnt. Eine schnelle Kompression und Expansion der Flüssigkeit im Kanal verursacht lokale Druckverluste, was zur Bildung von Tausenden von Kavitationsblasen führt. Die Kavitationsreinigung wird mit einer wässrigen Reinigungsmittellösung unterstützt, die zusätzlich das
Auflösen von Sedimenten an den Kanalwänden unterstützt. Im Gegensatz zu anderen Technologien, bei denen das Reinigungsverfahren darauf basiert, aggressive Reinigungsmittel durch die Werkzeugkreisläufe zu pumpen, entfernt die hydromechanische Hybrid-Reinigungsmethode CoolingCare unter Ausnutzung des im Kanalinneren auftretenden Kavitationseffekts schnell und effektiv Kalkablagerungen mechanisch und ermöglicht so den Einsatz weniger aggressiver und sicherer Reinigungsmittel für Form. Nach der Reinigung werden die Kanäle
automatisch mit Wasser gespült und mit Druckluft getrocknet.

Die Verwendung
des Hybrid-Pumpen/Pulsator-Verfahrens ermöglicht eine hohe Turbulenz des Flusses der Reinigungsflüssigkeit und reduziert somit die Reinigungszeit. Die patentierte Reinigungsmethode mit dem „Wasserschlag“-Phänomen ist die einzige auf dem Markt, die es ermöglicht, vollständig verstopfte Kanäle zu befreien.

Cavitation effect demonstration video

Woher weiß ich, ob Kanäle sauber sind? - Intelligente Reinigungsmodi

Die Reinigungszeiten der einzelnen Kühlkreisläufe können und sollten sich voneinander unterscheiden, wobei zu berücksichtigen ist, dass jeder der Kanäle in der Regel einen anderen Durchmesser, Geometrie und Länge hat, was sich auf die erzeugten Druckverluste und die Reinigungszeit auswirkt. Daher ist die Methode der Einstellung der gleichen Reinigungszeit für alle Kreisläufe, die von Herstellern von Geräten zur Reinigung von Kühlkanälen verwendet wird, sehr ungenau. Die Annahme, dass alle Kanäle nach der gleichen Reinigungszeit gleich sauber sind, ist reines Wunschdenken, das weit vom tatsächlichen Zustand der Kühlkanäle entfernt ist. COOLINGCARE CA2 und CA6 sind die einzigen Geräte, die es dem Benutzer ermöglichen, einen Durchfluss-Referenzwert als Benchmark für die zukünftige Reinigung zu definieren. Beim neuen Werkzeug misst der Maschinenbediener die Durchflusskosten der einzelnen Kanäle und speichert deren Werte in einer Datenbank. Wenn die Form wieder gereinigt wird, gibt der Bediener einen Zielprozentsatz der ursprünglichen Durchflussmenge vor, der erreicht werden soll. Anschließend überwacht die Maschine die Durchflussmenge und nach Erreichen der gewünschten Durchflussmenge endet der Reinigungsprozess, worüber der Bediener per SMS an seine Telefonnummer informiert wird. Beim Altwerkzeug wählt der Maschinenbediener „sauberes bis stabiles Ergebnis“. Die Maschine misst in regelmäßigen Abständen die Kosten der einzelnen Kreisläufe und erstellt eine Kurve, die den allmählichen Anstieg des Durchflusses zeigt. Irgendwann nimmt die Kurve die Form einer geraden Linie an, was anzeigt, dass der maximale Durchfluss erreicht ist. Bei ähnlichen aufeinander folgenden Ergebnissen stoppt die Maschine den Reinigungsprozess und informiert den Bediener per SMS über den Abschluss der Reinigung. Der Bediener kann dann die Durchflussmenge als Referenz für zukünftige Referenzen speichern.

Analyse der Geräteleistung

Eine separate,
dedizierte Förderpumpe für jeden der zu reinigenden Kanäle sorgt für eine
höhere Effizienz und Dynamik der Reinigung. Viele Kühlkanalreinigungssysteme
auf dem Markt verfügen über eine einzige Förderpumpe. Diese Art von Lösung
verursacht viele Unannehmlichkeiten, die bei der Auswahl eines Geräts
berücksichtigt werden sollten.

Geräteeffizienz – Je mehr Schaltkreise das Gerät hat, desto mehr Kanäle können wir gleichzeitig damit verbinden und eine unabhängige und wiederholbare Dynamik des Reinigungsprozesses beibehalten.

Comparison of cleaning capacity of different machines

Reinigungszeit –
Die Zeitersparnis, die wir durch die Verbindung mehrerer Kanäle zu einem
Reinigungskreislauf erzielen, ist offensichtlich, da eine solche Verbindung
immer viel höhere Druckverluste erzeugt, die sich direkt auf die
Flüssigkeitsmenge auswirken, die wir in einer bestimmten Zeiteinheit pumpen
können, und was einen direkten Einfluss auf die Effektivität der Reinigung hat.
Dies ist besonders bei Einpumpengeräten wichtig, da die Reinigungsleistung bei
dieser Bauart gerade von der Fähigkeit des Systems abhängt, möglichst viel
Flüssigkeit zu pumpen. Die serielle Verschaltung von Kühlkreisläufen erfordert
in der Praxis eine deutliche Verlängerung der Reinigungszeit, wobei
gleichzeitig keine Garantie für eine gleichmäßige Reinigung aller Kreisläufe
gegeben ist. Durch die individuelle Verbindung von Kanälen haben wir viel
größere Möglichkeiten, sowohl die Dynamik des Prozesses als auch die Bewertung
seiner Wirksamkeit zu überwachen und zu steuern.

Messung des
Durchflusses – Bei einem Einkreisgerät, bei dem die Kanäle in Reihe geschaltet
sind, informiert die durchgeführte Durchflussmessung den Benutzer nicht über
den tatsächlichen Durchflussaufwand für einzelne Kreise, sondern nur über den
Gesamtdurchfluss, der ‚vorher und nachher‘ verglichen werden. Der Anwender wird
nicht wissen, welche Kostensteigerungen für einzelne Kreisläufe erzielt wurden
und ob tatsächlich alle Kreisläufe gleich effektiv gereinigt wurden.

Systemdichtheit – Die Überbrückung des Systems hat noch einen ganz erheblichen Nachteil. Bei einer Undichtigkeit können wir oft nicht genau feststellen, welcher Kreislauf eine Undichtigkeit aufweist. Wenn wir die Kanäle einzeln verbinden, ist es viel einfacher, den undichten Kanal und die Ursache des Lecks zu finden.

Erstattung der Investitionskosten

Jedes Jahr verlieren Unternehmen auf der ganzen Welt unwissentlich Hunderttausende von Zloty aufgrund geringerer Kühleffizienz. Geringere Werkzeugeffizienz, längere Zykluszeit aufgrund der Notwendigkeit, Maßabweichungen des Teils zu korrigieren, längere Werkzeugstillstandszeiten, deren Regeneration, all diese Faktoren erhöhen die Betriebskosten und führen zu einer Verringerung der Rentabilität des Unternehmens.

Annual savings for 1 injection molding machine (with cycle time reduction of 1 sec. for 30 sec. cycle time)

Die Sicherheit Ihres Formulars

Intelligentes Leckageschutzsystem – Druckluftbasierte Leckage- und Durchgängigkeitsprüfungen erkennen Leckage- oder Verstopfungsprobleme vor Beginn der Arbeiten am Diagnose- und Reinigungsmedium. Dies gibt dem Benutzer wertvolle Einblicke in den Zustand seiner Kühlkanäle. Ein fortschrittliches Füllstandsüberwachungssystem ermöglicht die Erkennung selbst kleiner Lecks während des Reinigungsprozesses und minimiert das Risiko des Verschüttens des Reinigungsmittels auf dem Boden. Darüber hinaus kann das Gerät während der Reinigung Kontrollprüfungen der Dichtheit des Systems durchführen und den Prozess automatisch stoppen, wenn eine Undichtigkeit festgestellt wird.

Weniger aggressive werkzeugsichere Reinigungsmittel – Hohe Dynamik des Reinigungsprozesses kombiniert mit dem Kavitationsphänomen im Kanalinneren entfernt schnell und effektiv Kalkrückstände mechanisch und ermöglicht den Einsatz weniger aggressiver, schimmelsicherer Reinigungsmittel. Nach der Reinigung werden die Kanäle automatisch mit Wasser gespült und mit Druckluft getrocknet.

METHODOLOGY: in accordance with PN-76/H-04602 (PN-EN ISO 11463:2010). Material samples are immersed in 10% solution of DS1 cleaning agent heated up to 50°C, at atmospheric pressure. All samples have surface area = 40 cm². Weight loss was measured in 1h cycles for 5 hours, then the sampes were left in the solution in ambient temperature and their weight loss was measured after 24h.