Optymalne uzdatnianie wody chłodzącej ma kluczowe znaczenie dla minimalizacji ryzyka wytrącania się osadów, kamienia oraz korozji (rdzy) w systemach chłodniczych. Oto najważniejsze parametry chemiczne, które należy kontrolować:

1. Twardość wody (CaCO₃):

• Zakres optymalny: 80-120 ppm (mg/L).
• Zbyt wysoka twardość może prowadzić do wytrącania się kamienia kotłowego (np. węglan wapnia). Z kolei zbyt niska twardość sprzyja korozji.
• Kontrola: Regularne badania laboratoryjne wody i stosowanie inhibitorów kamienia w przypadku zbyt wysokiej twardości.

2. pH wody:

• Zakres optymalny: 7.0-8.5.
• Wartości pH poniżej 7 mogą przyspieszać korozję, natomiast wyższe wartości sprzyjają osadzaniu się kamienia.
• Kontrola: Testy pH wykonywane codziennie, w razie potrzeby stosowanie regulatorów pH (kwasy/zasady).

3. Zasadowość (alkaliczność):

• Zakres optymalny: 100-300 ppm (jako CaCO₃).
• Wyższa alkaliczność sprzyja wytrącaniu się osadów wapiennych, niska alkaliczność może sprzyjać korozji.
• Kontrola: Badanie alkaliczności, ewentualne dozowanie środków regulujących.

4. Chlor i inne związki utleniające:

• Zakres optymalny: 0.5-1.5 ppm dla wolnego chloru.
• Chlor może działać antybakteryjnie, ale zbyt wysokie stężenie prowadzi do korozji.
• Kontrola: Monitorowanie poziomu chloru przy użyciu testów DPD lub amperometrycznych.

5. Przewodność elektryczna:

• Zakres optymalny: 500-2000 µS/cm (zależnie od systemu).
• Wysoka przewodność sygnalizuje wysokie stężenie soli, co sprzyja wytrącaniu się osadów i korozji.
• Kontrola: Regularne pomiary przewodności oraz blowdown (odprowadzanie części wody z systemu i uzupełnianie świeżą wodą).

6. Zawartość tlenu:

• Tlen w wodzie chłodzącej sprzyja korozji.
• Kontrola: Stosowanie inhibitorów korozji (np. siarczynu sodu), które redukują zawartość tlenu.

7. Stężenie żelaza i miedzi:

• Zakres optymalny: <0.5 ppm dla żelaza i miedzi.
• Wyższe stężenia mogą wskazywać na korozję wewnątrz systemu.

8. Środki chemiczne i inhibitory:

• Inhibitory kamienia: polifosforany, fosforany organiczne, kwas fosfonowy (chronią przed wytrącaniem się soli wapnia).
• Inhibitory korozji: molibdeniany, azotyny, fosforany cynku, związki krzemu.
• Biocydy: chlor, brom, izotiazolinony – stosowane w celu kontroli biologicznej (bakterie, glony).
• Dispergatory: pomagają w utrzymaniu zawieszonych cząstek w wodzie, zapobiegając osadzaniu się szlamu.

Jakie środki stosować?

• Inhibitory korozji i kamienia: Pomagają zapobiegać wytrącaniu się kamienia i powstawaniu rdzy.
• Biocydy: Do kontroli rozwoju mikroorganizmów (bakterie, glony) w systemie.
• Regulatory pH: Kwasy lub zasady w zależności od odczytów pH.

This post Jakie parametry wody chłodzącej powinniśmy kontrolować aby minimalizować ryzyko wytrącania się osadów i kamienia? first appeared on Coolingcare.eu and is written by testadmin

W procesie formowania wtryskowego faza chłodzenia jest kluczowa dla ogólnej wydajności procesu, bezpośrednio wpływając na czas cyklu, jakość produktu oraz koszty operacyjne. Konserwacja kanałów chłodzenia wewnątrz formy odgrywają istotną rolę w tej fazie, a osadzanie się kamienia jest jednym z najczęściej spotykanych i problematycznych zjawisk. Osadzanie się kamienia w kanałach chłodzenia może poważnie wpłynąć na zachowanie termiczne formy, prowadząc do szeregu problemów z wydajnością. 

Proces osadzania się kamienia w kanałach chłodzenia

Osadzanie się kamienia następuje, gdy minerały i inne zanieczyszczenia w chłodziwie wytrącają się z roztworu i gromadzą na wewnętrznych powierzchniach kanałów chłodzących. Jest to szczególnie powszechne w systemach chłodzenia opartych na wodzie, gdzie minerały, takie jak wapń i magnez, tworzą osady, zwłaszcza w przypadku stosowania twardej wody.

Z biegiem czasu osady te narastają, punktowo zwężając średnicę kanałów chłodzących i tworząc warstwę izolacyjną, która utrudnia efektywny transfer ciepła. Stopień osadzania się kamienia zależy od takich czynników jak jakość wody, temperatura i przepływ, a także od materiałów użytych do wykonania formy i systemu chłodzenia.

Wpływ kamienia na wydajność procesu wtrysku

1. Zmniejszona efektywność transferu ciepła

Główną funkcją kanałów chłodzących jest usuwanie ciepła z formy w jak najefektywniejszy sposób. Jednak gdy dochodzi do osadzania się kamienia, tworzy on warstwę izolacyjną pomiędzy formą a medium chłodzącym. To zmniejsza tempo transferu ciepła z formy do chłodziwa, prowadząc do kilku problemów termicznych:

• Miejscowe przegrzania (hotspots): Efekt izolacyjny kamienia powoduje nierównomierne chłodzenie, prowadząc do powstawania lokalnych gorących punktów wewnątrz formy. Ten nierównomierny rozkład temperatur może powodować nierównomierne stygnięcie formowanej detalu, podobnie jak w przypadku niepoprawnie zaprojektowanych grubości ścianek wypraski, co skutkuje odkształceniami, zapadnięciami powierzchniowymi oraz innymi niedokładnościami wymiarowymi.
• Wydłużony czas cyklu: Gdy efektywność transferu ciepła maleje, forma potrzebuje więcej czasu na schłodzenie do wymaganej temperatury pozwalającej na bezpieczne rozformowanie detalu. To prowadzi do dłuższego czasu cyklu, zmniejszając ogólną przepustowość procesu formowania wtryskowego i zwiększając koszty produkcji.

2. Gradienty temperatury i naprężenia termiczne

Nierównomierne chłodzenie spowodowane osadzaniem się kamienia może tworzyć gradienty temperatury wewnątrz formy, gdzie różne obszary formy mają znacznie różne temperatury. Gradienty te mogą prowadzić do naprężeń termicznych w materiale formy, zwłaszcza w przypadku form precyzyjnych wykonanych z materiałów wrażliwych na wahania temperatury. Długotrwałe narażenie na naprężenia termiczne może powodować odkształcenia formy, co wpływa na dokładność i spójność formowanych części. Może to prowadzić do zwiększonej brakowości oraz konieczności kosztownych napraw lub wymiany formy.

3. Zwiększone zużycie energii

Gdy osadzanie się kamienia zmniejsza efektywność kanałów chłodzących, potrzeba więcej energii, aby utrzymać pożądaną temperaturę formy. System chłodzenia musi pracować pod większym obciążeniem, aby zrekompensować zmniejszony transfer ciepła, co prowadzi do zwiększonego zużycia energii. To nie tylko podnosi koszty operacyjne, ale także ma konsekwencje ekologiczne, ponieważ proces staje się mniej energooszczędny.

4. Obniżona jakość wypraski

Najbardziej bezpośrednim i widocznym efektem osadzania się kamienia w kanałach chłodzących jest obniżenie jakości części. Gdy proces chłodzenia staje się mniej efektywny, formowane części są bardziej podatne na występowanie defektów, takich jak:

• Odkształcenia: Nierównomierne chłodzenie prowadzi do różnicowego kurczenia się, co może powodować odkształcenia detalu.
• Zapadnięcia: Niewystarczające chłodzenie w niektórych obszarach może prowadzić do zapadnięć, gdzie powierzchnia części zapada się z powodu niedostatecznego zestalenia materiału.
• Niedokładność wymiarowa: Gradienty temperatury spowodowane osadzaniem się kamienia mogą skutkować częściami, które nie spełniają wymaganych tolerancji wymiarowych.

5. Dłuższe przestoje i wyższe koszty konserwacji

W miarę narastania problemu osadzania się kamienia, system chłodzenia wymaga częstszej konserwacji, aby przywrócić jego efektywność. Czyszczenie kanałów chłodzących w celu usunięcia osadów kamienia jest często czasochłonnym procesem, który wymaga wyłączenia formy z produkcji przynajmniej na kilka dni. Przestoje te mogą znacząco wpłynąć na harmonogramy produkcji, prowadząc do opóźnień i wzrostu kosztów.

W skrajnych przypadkach, jeśli osad kamienia nie zostanie usunięty na czas, może dojść do trwałego uszkodzenia formy poprzez np. całkowite zapchanie się kanałów, co może wymagać kosztownych napraw lub nawet wymiany np. wkładek z chłodzeniem konformalnym.

This post Wpływ osadzania się kamienia w kanałach chłodzenia na termikę i wydajność formy first appeared on Coolingcare.eu and is written by testadmin

Zarówno szeregowe jak i równoległe łączenia kanałów chłodzących jest często spotykaną praktyką w zakładach produkcyjnych. Obydwie metodyki podłączeń mają  ma inny wpływ na utratę ciśnienia, wydajność chłodzenia i ogólną wydajność cieplną formy. Zrozumienie tych efektów jest niezbędne do optymalizacji procesu chłodzenia i zapewnienia stałej jakości wypraski.

W konfiguracji szeregowej medium chłodzące przepływa sekwencyjnie przez każdy kanał chłodzący. Płyn chłodzący wpływa do pierwszego kanału, opuszcza go, a następnie wchodzi do następnego kanału, kontynuując tę ​​ścieżkę przez wszystkie kanały, zanim powróci do układu chłodzenia. Z kolei w konfiguracji równoległej kolektor dzieli przepływ medium chłodzącego na wiele strumieni, które jednocześnie wpływają do każdego kanału chłodzącego. Następnie medium chłodzące zbierane jest z powrotem w jeden strumień, zanim powróci do układu chłodzenia. 

Skutki konfiguracji szeregowych i równoległych

• Straty ciśnienia

Szeregowe kanały chłodzące: 

Chłodziwo przepływa kolejno przez każdy segment formy. Taka konfiguracja prowadzi do skumulowanych strat ciśnienia, gdy płyn napotyka opór na każdym zakręcie, zakręcie lub ograniczeniu na swojej drodze. Całkowitą stratę ciśnienia w układzie szeregowym można opisać równaniem Darcy’ego-Weisbacha:

gdzie:

	Spadek cieśnienia
	Współczynnik tarcia
	Długość kanału
	Średnica kanału
	Gęstość cieczy
	Prędkość przepływu

Wydłużona droga płynięcia medium przy chłodzeniu szeregowym powoduje większe straty ciśnienia na skutek zwiększonego tarcia i ewentualnie mniejszych średnic kanałów i węży doprowadzających. Może to prowadzić do wyższych wymagań dotyczących wydatku pompy podającej.

Równoległe kanały chłodzące: 

W tej konfiguracji chłodziwo jest podzielone na wiele ‘gałęzi’, z których każda chłodzi określoną część formy. Ponieważ każdy kanał działa niezależnie, całkowita strata ciśnienia jest znacznie mniejsza, ponieważ płyn nie musi przechodzić przez wszystkie kanały sekwencyjnie.

Dla każdej gałęzi strata ciśnienia jest nadal regulowana równaniem Darcy’ego-Weisbacha, ale krótsze długości i poszczególne ścieżki powodują znacznie mniejsze straty ciśnienia.

Całkowity spadek ciśnienia w układzie równoległym można modelować jako sumę spadków ciśnienia we wszystkich kanałach, korzystając z:

gdzie n jest liczbą równoległych obiegów.

• Turbulentność przepływu

Kanały łączone szeregowo: 

Im dłużej płyn pozostaje w kanale, tym większa jest szansa, że ​​przejdzie w przepływ turbulentny, zwłaszcza jeśli prędkość medium chłodzącego jest duża lub średnica kanału jest mała. Przepływ turbulentny poprawia konwekcyjny transfer ciepła, ale kosztem większych strat ciśnienia i większej ilości energii potrzebnej do przepompowania medium.

Kanały łączone równolegle: 

W przypadku kanałów równoległych przepływ jest zwykle dzielony na strumienie o niższej prędkości, które zwykle pozostają laminarne lub tylko lekko turbulentne. Prowadzi to do bardziej przewidywalnego i kontrolowanego przepływu, ale może skutkować niższymi szybkościami wymiany ciepła, jeśli natężenie przepływu w każdym z rozgałęzionych obiegów  nie jest regulowane.

Liczba Reynoldsa Re pomaga określić reżim przepływu:

gdzie

Dynamiczna lepkość płynu

  .

Ogólnie rzecz biorąc, przepływ turbulentny (wysoka liczba Reynoldsa, Re>4000Re > 4000Re>4000) zwiększa wymianę ciepła, ale także zwiększa straty ciśnienia. W kanałach szeregowych pożądane może być osiągnięcie turbulencji, ale w systemach równoległych utrzymanie bardziej laminarnego przepływu może zapewnić lepszą kontrolę i wydajność.

• Efektywność wymiany ciepła

Kanały łączone szeregowo: 

Temperatura medium chłodzącego wzrasta w miarę pochłaniania ciepła z kolejnych sekcji formy. Zanim chłodziwo dotrze do końcowych sekcji, usuwanie ciepła może być mniej skuteczne ze względu na większą różnicę temperatur. Powoduje to nierównomierne chłodzenie całej formy.

Kanały łączone równolegle: 

Każdy kanał ma bardziej równomierną temperaturę medium, ponieważ wpływa ono jednocześnie do każdego obiegu. Powoduje to bardziej spójne chłodzenie całej formy, co prowadzi do lepszego zarządzania ciepłem  a tym samym jakością wypraski. Jednakże konieczne jest staranne zaprojektowanie kanałów od strony bilansu termicznego formy, aby uniknąć „martwych stref” lub nieefektywnego odprowadzania ciepła.

Liczba Nusselta (Nu) jest często używana do ilościowego określenia wydajności wymiany ciepła:

gdzie:

• h jest współczynnikiem konwekcyjnego przenikania ciepła,

• k jest przewodnością cieplną płynu.

W systemach łączonych szeregowo lokalna liczba Nusselta będzie zmieniać się wzdłuż długości łączonych kanałów i zmniejszać się w miarę nagrzewania się chłodziwa, natomiast w systemach równoległych łatwiej będzie nam utrzymać bardziej stałą liczbę Nusselta we wszystkich kanałach.

• Wpływ na efektywność chłodzenia

Układ łączony szeregowo:

• Gradient temperatury: Płyn chłodzący przepływający przez szereg kanałów pochłania ciepło, a jego temperatura wzrasta. Prowadzi to do powstania gradientu temperatury w formie, gdzie pierwsze kanały są chłodniejsze, a późniejsze coraz cieplejsze. To nierównomierne chłodzenie może skutkować nierównomierną szybkością chłodzenia całej formowanej części, co może prowadzić do deformacji wypraski lub innych wad.

• Redukcja natężenia przepływu: Skumulowana strata ciśnienia w konfiguracji szeregowej może znacznie zmniejszyć całkowite natężenie przepływu, zmniejszając zdolność chłodziwa do efektywnego pochłaniania ciepła. Może to prowadzić do wydłużenia czasu cyklu i zmniejszenia wydajności produkcji.

Połączenie równoległe:

• Jednolity rozkład temperatury: W konfiguracji równoległej chłodziwo wpływające do każdego kanału ma w przybliżeniu tę samą temperaturę, co prowadzi do bardziej równomiernego procesu chłodzenia w całej formie. Pomaga to utrzymać stałą jakość części i zmniejsza prawdopodobieństwo wystąpienia defektów związanych z nierównomiernym chłodzeniem.

• Wyższe natężenie przepływu: Ponieważ w konfiguracji równoległej straty ciśnienia są zminimalizowane, można utrzymać wyższe natężenie przepływu, co zwiększa efektywność wymiany ciepła. Może to skutkować krótszym czasem chłodzenia i wyższą wydajnością produkcji.

This post Szeregowe i równoległe połączenia kanałów chłodzących – jaki mają wpływ na chłodzenie formy? first appeared on Coolingcare.eu and is written by testadmin

This is the question facing companies looking for a way to deal with the problem of declining tool cooling performance as a result of gradual overgrowth of scale and rust deposits. The answer to this question is not obvious, and in fact it should be answered "it depends". In order to properly select a device that will work in our plant, we should take into account several key issues. We briefly discuss each of them below:

Price vs. Performance

Price, as always, will be one of the key factors influencing our purchasing decision, especially when several departments are involved in the decision-making process. It is always worth taking a closer look at what the price is based on, as it can often turn out that the capabilities and performance of a seemingly more expensive solution make the payback time for such a device shorter than for a cheaper option. This may be due, for example, to the number of cleaning sections or the cleaning technology itself. For example, a CA6 device with six independent cleaning sections can clean an average of 240 molds per year, assuming that each channel is connected to the device separately (without bridging the circuits). This gives us six times the capacity of the single-circuit devices so popular on the market. Bridging of cleaning circuits is always inadvisable, due to the generation of greater pressure drops negatively affecting the dynamics of the feed pump or increasing the risk of clogging of channels. More cleaning sections always give us more possibilities and flexibility, especially when each section is equipped with a dedicated set of pumps. Such a solution, of course, costs more than a system built on a single pump - the decision is ultimately up to the buyer, but it is worthwhile for him to make this decision consciously, understanding the physics of events and relationships. 

Process automation and staff involvement

Another factor to consider when selecting a device is the level of automation of the entire process. There are simple and inexpensive manual devices on the market, which force the operator to set up individual operations manually. In times of rising employee costs, companies are increasingly inclined to solutions that reduce the human factor to a minimum. In our offer, in addition to manual and semi-automatic devices, there are also advanced units that practically limit operation to connecting a mold, selecting it from the base and pressing the START button. Advanced algorithms will carry out the entire process for us, starting with mold purging, leakage and patency testing, measuring, cleaning, rinsing and drying the system. This approach also minimizes the risk of operator errors. 

Record of data on cooling performance and mold condition

When choosing a machine, it is worth asking ourselves whether we are looking for a unit that allows us to perform cleaning only, or whether we care about additional functions, such as flow rate measurements, leakage and permeability tests, or system flushing. Or maybe we are looking for a solution that would allow us to collect information on cooling performance over the entire life of a given mold, with the possibility of generating reports and programming the machine to refer to the information contained in the database during cleaning? Gathering information on changes in cooling capacity over time is one of the greatest added values that this type of device can create in a company. This allows the maintenance department to carry out a preventive cleaning policy, saving a huge amount of time and often nerves. The combination of the database with intelligent machine modes, in which we can program the machine to clean until a set reference expenditure or stable flow expenditure is reached, further saves time and excludes the risk of damage to the tool as a result of too long a cleaning session. Because basically, how is the operator supposed to know how long this cleaning should last? 

Occupational safety

An aspect quite often overlooked, at least in the initial stages of the purchasing process, this repair is one of the most important. It is not uncommon that molds that require cleaning are worth hundreds of thousands of euros. Therefore, we should be sure that in case of an unexpected event, such as a leak, the machine will be able to autonomously and as quickly as possible decide to stop the process. A common solution in cheaper equipment is the use of floats, which are supposed to 'guarantee' the maintenance of the right amount of liquid in the tank. However, they do not protect us from leakage, as their reaction time is too long. Therefore, it is worth looking for solutions based on ultrasonic probes, which even with surgical precision control the level of liquid in the tank, and thus are able to react quickly to a leak and stop the process. This is just one example of the safety features used in the CS and CA series.

Effectiveness of the process 

All of the factors described above may be secondary if the cleaning process itself is ineffective. Conventional cleaning methods are based on pumping a chemically active solution through the duct using either a rotary pump or a diaphragm pump. The dynamics of flow through the duct are so low that the process relies entirely on the effectiveness and aggressiveness of the selected cleaning agent to dissolve deposits. Such a cleaning method, combined with the lack of automation of the process and monitoring of its effectiveness, increases the risk of damage to the tool, as the cleaning time depends solely on the operator's assumptions. An alternative solution is cleaning using the phenomenon of cavitation, where the cleaning medium has the sole purpose of softening deposits, and the cleaning process itself and the removal of scale deposits is carried out mechanically. A momentary drop in pressure creates millions of vacuum bubbles, which collapse to generate shock waves that break up the layer of deposits on the canal surface. Thanks to the incomparably higher dynamics of the process, hybrid cavitation cleaning allows to significantly shorten the entire process, which is another argument for choosing this particular cleaning technology.

Company internal analysis

Finally, it is worth noting that which machine will work best for a given plant will largely depend on:

1. The nature of production - whether production is in the automotive, medical or, for example, optical industries, where the requirements for both molding and reporting are very stringent
2. The number of molds and their size. With a larger number of tools as well as the number of channels, devices with more cleaning sections will be recommended. The choice of such a device will have a direct impact on the efficiency of the process without having to connect the channels in series.

This post W jaki sposób wybrać właściwe urządzenie do czyszczenia kanałów chłodzących? first appeared on Coolingcare.eu and is written by testadmin

W branży formowania wtryskowego wydajność procesu chłodzenia ma kluczowe znaczenie dla jakości i szybkości produkcji. Wybór płynu chłodzącego znacząco wpływa na wydajność chłodzenia, żywotność formy i ogólne koszty operacyjne. Podczas gdy woda jest najczęściej stosowanym medium chłodzącym, chłodziwa na bazie glikolu zyskały uwagę ze względu na swoje unikalne właściwości i zalety. Niniejszy materiał przedstawia krótkie porównanie chłodzenia formy wodą z chłodzeniem glikolem, podkreślając mocne strony i ograniczenia każdego z nich.

Rola chłodzenia w formowaniu wtryskowym

Chłodzenie jest istotnym etapem w procesie wtrysku. Po wtryśnięciu tworzywa sztucznego do formy, musi ono ostygnąć i związać, zanim detal będzie mógł zostać rozformowany. Proces chłodzenia ma bezpośredni wpływ na czas cyklu, jakość części i dokładność wymiarową. Wydajne chłodzenie zapewnia, że forma ma prawidłową temperaturę, zapobiegając defektom, takim jak deformacje, skurcz lub naprężenia wewnętrzne w produkcie końcowym.

Medium chłodzące cyrkuluje w kanałach wewnątrz formy, pochłaniając ciepło i odprowadzając je. Wybór płynu chłodzącego – wody lub glikolu – wpływa na szybkość i równomierność usuwania ciepła.

Zalety chłodzenia wodą

1. Wysoka przewodność cieplna: Woda jest powszechnie preferowana ze względu na doskonałą przewodność cieplną, umożliwiającą szybkie pochłanianie i przenoszenie ciepła. Ta właściwość przekłada się na krótsze czasy chłodzenia i krótsze czasy cykli, które są kluczowe dla produkcji wielkoseryjnej.

2. Opłacalność: Woda występuje w dużych ilościach i jest niedroga, co czyni ją opłacalnym medium chłodzącym. Jest łatwo dostępna i łatwa do wymiany, co zmniejsza koszty operacyjne.

3. Przyjazność dla środowiska: Woda jest zasobem naturalnym o minimalnym wpływie na środowisko, jeśli jest odpowiednio zarządzana. Jej wykorzystanie w systemach chłodzenia jest ogólnie uważane za bezpieczne i zrównoważone.

4. Łatwość użytkowania: Systemy chłodzenia wodą są stosunkowo proste w instalacji i utrzymaniu. Infrastruktura chłodzenia wodnego jest dobrze ugruntowana w branży, z szeroką gamą sprzętu i komponentów zaprojektowanych specjalnie dla systemów wodnych.

Wady chłodzenia wodą

1. Ryzyko korozji: Woda może powodować korozję formy i układu chłodzenia, szczególnie w przypadku elementów metalowych. Korozja ta może prowadzić do kosztownych napraw i skrócenia żywotności formy, jeśli nie zostaną podjęte odpowiednie działania prewencyjne.

2. Potencjał osadzania się kamienia: Woda często zawiera rozpuszczone minerały, które mogą wytrącać się i tworzyć osady kamienia wewnątrz kanałów chłodzących. Kamień ten zmniejsza wydajność układu chłodzenia, ograniczając przepływ i izolując kanały, co prowadzi do nierównomiernego chłodzenia i wydłużenia czasu cyklu.

Zalety chłodzenia glikolem

1. Hamowanie korozji: Płyny chłodzące na bazie glikolu zazwyczaj zawierają dodatki, które zapobiegają korozji, chroniąc elementy formy i układu chłodzenia. Skutkuje to dłuższą żywotnością formy i niższymi kosztami konserwacji.

2. Ograniczone tworzenie się kamienia: Roztwory glikolu są mniej podatne na tworzenie się kamienia lub osadów w kanałach chłodzących, utrzymując stałe natężenie przepływu i wydajny transfer ciepła. Zmniejsza to potrzebę częstego czyszczenia i konserwacji.

3. Dłuższa żywotność chłodziwa: Chłodziwa na bazie glikolu są bardziej stabilne i rozkładają się wolniej niż woda, co oznacza, że muszą być rzadziej wymieniane. Może to prowadzić do niższych długoterminowych kosztów operacyjnych.

Wady chłodzenia glikolowego

1. Niższa przewodność cieplna: Glikol ma niższą przewodność cieplną niż woda, co oznacza, że jest mniej wydajny w pochłanianiu i przenoszeniu ciepła. Może to skutkować dłuższymi cyklami i potencjalnie wyższymi kosztami energii.

2. Wyższy koszt: Chłodziwa na bazie glikolu są droższe niż woda, zarówno pod względem początkowego zakupu, jak i potrzeby specjalistycznej obsługi i utylizacji. Wyższy koszt glikolu należy zestawić z jego korzyściami w konkretnych zastosowaniach.

3. Względy środowiskowe: Glikol nie jest tak przyjazny dla środowiska jak woda. Wymaga starannej obsługi i utylizacji, aby zapobiec skażeniu środowiska, a wycieki mogą być szkodliwe dla środowiska.

4. Złożone wymagania systemowe: Systemy chłodzenia glikolem mogą wymagać bardziej złożonej infrastruktury, w tym pomp, filtrów i systemów monitorowania zaprojektowanych do obsługi specyficznych właściwości glikolu. Może to zwiększyć początkowe koszty konfiguracji i konserwacji.

Porównanie właściwości fizycznych 

This post Woda a glikol w chłodzeniu form wtryskowych first appeared on Coolingcare.eu and is written by testadmin