Phénomène de cavitation et technologie hybride brevetée de nettoyage des conduits

Le nettoyage dans les appareils CoolingCare est basé sur la méthode brevetée de pulsation bidirectionnelle du produit de nettoyage. LES ONDES DE CHOC HYDRAULIQUES GÉNÈRENT UN PHÉNOMÈNE DE CAVITATION CONTRÔLÉ QUI DÉCLENCHE L'ÉLIMINATION DES DÉPÔTS DE TARTRE ET DE ROUILLE À LA SURFACE DU CANAL. La compression et l'expansion rapides du fluide dans le canal provoquent des chutes de pression localisées, entraînant la formation de milliers de bulles de cavitation. Le nettoyage par cavitation est assisté par une solution d'agent nettoyant à base d'eau, qui favorise la dissolution des dépôts sur les parois du canal. Contrairement à d'autres technologies, où la méthode de nettoyage est basée sur le pompage de produits de nettoyage agressifs à travers les circuits du moule, la méthode de nettoyage hybride hydromécanique de CoolingCare utilise l'effet de cavitation qui se produit à l'intérieur du canal pour éliminer mécaniquement les dépôts de calcaire de manière rapide et efficace, ce qui permet d'utiliser des produits de nettoyage moins agressifs et sans danger pour les moules. Après le nettoyage, les canaux sont automatiquement rincés à l'eau et séchés à l'air comprimé.

L'utilisation d'une méthode hybride pompe/pulsateur permet d'obtenir un flux très turbulent du liquide de nettoyage et donc de réduire le temps de nettoyage.

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La machine a été conçue pour minimiser l'intervention de l'opérateur. Son fonctionnement se réduit à la création d'un nouveau projet ou à la sélection d'un projet existant dans la base, à la connexion des canaux à la machine, à la sélection de l'algorithme de nettoyage et à la pression du bouton START. L'automatisation, associée à des algorithmes avancés, permet à la machine d'effectuer les opérations suivantes et de décider de manière autonome d'interrompre ou de poursuivre le processus pour chaque section individuellement. L'opérateur peut ainsi gagner du temps et se concentrer sur d'autres tâches, tandis que la machine effectue de manière autonome un nettoyage complet, des diagnostics et la maintenance des outils.

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Nierzadko zdarza się, że formy wymagające czyszczenia mają wartość setek tysięcy euro. Maszyny Coolingcare są wyposażone w dziesiątki czujników oraz algorytmy bezpieczeństwa, które monitorują proces w czasie rzeczywistym, zapewniając jego stabilność. W przypadku nagłego, nieoczekiwanego zdarzenia, takiego jak wyciek, komputer natychmiast zatrzymuje proces czyszczenia i powiadamia operatora.

Oto lista wszystkich modułów bezpieczeństwa zainstalowanych w jednostkach CA:

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Une pompe d'alimentation séparée et dédiée à chaque conduit permet d'améliorer l'efficacité et la dynamique du nettoyage. De nombreux systèmes de nettoyage de conduits sur le marché sont équipés d'une seule pompe d'alimentation. Toutefois, cette solution entraîne un certain nombre d'inconvénients qu'il convient de prendre en compte lors du choix d'une unité d'entretien des conduits. Parmi les plus importants, citons

• Performance de l'appareil - Plus l'unité possède de sections de nettoyage, plus nous pourrons connecter de canaux en même temps, en maintenant une dynamique indépendante et reproductible du processus de nettoyage. Cependant, il faut garder à l'esprit que l'alimentation de plusieurs canaux avec une seule pompe connectée au collecteur donnera des résultats différents par rapport à la situation où nous avons des canaux individuels connectés à des sections alimentées par une pompe dédiée.
  
• Temps de nettoyage - Le gain de temps obtenu en connectant plusieurs canaux à un seul circuit de nettoyage est illusoire, car une telle connexion génère toujours des pertes de charge beaucoup plus importantes, qui affectent directement la quantité de liquide que nous sommes en mesure de pomper dans une unité de temps donnée et, par conséquent, l'efficacité du nettoyage. Ceci est particulièrement important dans le cas des unités à pompe unique, car l'efficacité de nettoyage d'une telle solution dépend précisément de la capacité du système à pomper autant de liquide que possible. Dans la pratique, le raccordement en série des circuits de refroidissement nécessite une augmentation significative du temps de nettoyage, tout en n'offrant aucune garantie que toutes les lignes seront nettoyées de la même manière. La connexion individuelle des conduits offre une bien meilleure possibilité de surveiller et de contrôler la dynamique du processus et d'en évaluer l'efficacité.
  
• Mesure du débit - Dans le cas d'un appareil monobloc dont les conduits sont raccordés en série, la mesure du débit effectuée ne permet pas à l'utilisateur de connaître l'amélioration réelle du débit des différents circuits, mais seulement la somme des débits, qui peuvent être comparés "avant et après" le processus. L'utilisateur ne sera pas en mesure d'évaluer les augmentations des valeurs de débit obtenues et de déterminer si tous les canaux ont effectivement été nettoyés de la même manière.
  
• Détection des fuites - Le regroupement des circuits de refroidissement en un seul système présente un autre inconvénient très important. En cas de fuite, nous sommes souvent incapables de déterminer précisément quel conduit en est à l'origine. Lorsque les gaines sont raccordées individuellement, il est beaucoup plus facile de trouver la cause de la fuite.

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Le temps de nettoyage des circuits de refroidissement individuels peut et doit varier, étant donné que chaque canal a généralement un diamètre, une géométrie et une longueur différents, ce qui affecte la chute de pression générée et le temps de nettoyage. Par conséquent, la méthode consistant à fixer la même durée de nettoyage pour tous les circuits, utilisée par les fabricants d'équipements de nettoyage des canaux de refroidissement, est très imprécise. Supposer que tous les canaux seront également propres après le même temps de nettoyage n'est qu'un vœu pieux, très éloigné de l'état réel des canaux de refroidissement.

Les COOLINGCARE CA2 et CA6 sont les seules machines qui permettent à l'utilisateur de définir une valeur de référence pour le débit qui servira de repère pour les nettoyages futurs. Sur un nouvel outil, l'opérateur de la machine mesure le débit des différents canaux et enregistre les valeurs dans une base de données. Lorsque le moule est à nouveau nettoyé, l'opérateur définit un pourcentage cible du débit d'origine à atteindre. Lorsque le débit souhaité est atteint, le processus de nettoyage s'achève et l'opérateur en est informé par un message texte envoyé à son numéro de téléphone. Dans le cas d'un vieil outil, l'opérateur de la machine sélectionne l'option "nettoyer pour obtenir un résultat stable". La machine mesurera la dépense de chaque circuit à intervalles égaux, créant ainsi une courbe montrant une augmentation progressive du débit. À un certain moment, la courbe commence à prendre la forme d'une ligne droite, ce qui indique que le débit maximal a été atteint. Lorsque les résultats suivants sont similaires, la machine arrête le processus de nettoyage et informe l'opérateur par message texte que le nettoyage est terminé. L'opérateur peut alors enregistrer le débit comme référence pour l'avenir.

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