Es ist nicht ungewöhnlich, dass Formen, die gereinigt werden müssen, einen Wert von mehreren hunderttausend Euro haben. Coolingcare-Maschinen sind mit Dutzenden von Sensoren und Sicherheitsalgorithmen ausgestattet, die den Prozess in Echtzeit überwachen und seine Stabilität gewährleisten. Im Falle eines plötzlichen, unerwarteten Ereignisses, wie z. B. eines Lecks, stoppt der Computer sofort den Reinigungsprozess und benachrichtigt den Bediener.
Hier finden Sie eine Liste aller in den CA-Einheiten installierten Sicherheitsmodule:
| ein System von Sensoren und Algorithmen zur Gewährleistung eines stabilen und sicheren Betriebs | Spülalgorithmus (Rampe) - schützt vor plötzlichem Druckabfall, der Druck baut sich allmählich auf, wodurch das Risiko von Schäden an Schotten und anderen Komponenten des Kühlsystems minimiert wird |
| ein Algorithmus zur Überprüfung der Korrektheit der Messwerte aller Drucksensoren - ermöglicht es, das Vorhandensein von Restdruck im System zu überprüfen, wodurch die Möglichkeit eines Flüssigkeitsrückflusses in das pneumatische System bei der Umstellung der Ventile ausgeschlossen wird | |
| die Maschine informiert den Bediener über das Vorhandensein von Restdruck im System, so dass er diesen manuell ablassen und die Schläuche sicher abkuppeln kann | |
| Jedes Ventil verfügt über einen Positionskontrollsensor - dank dieser Funktion wird verhindert, dass der Bediener die Maschine in der falschen Konfiguration startet | |
| Algorithmus zur Erkennung eines Kanalverstopfungsproblems, wenn der Bediener eine Durchlässigkeitsprüfung versäumt - wenn die Durchflussrate während der Diagnose sehr niedrig ist, informiert das Gerät den Bediener über die mögliche Verstopfung und schließt im automatischen Modus den betreffenden Abschnitt aus. Wenn eine Kanalverstopfung vorhanden ist, muss sie im manuellen Modus einzeln gereinigt werden. | |
| Überwachung des Austretens von Reinigungsflüssigkeit während der Reinigung | Eine Ultraschallsonde im Waschtank ermöglicht eine präzise Echtzeitmessung des Flüssigkeitsstands. Der Bediener kann einen akzeptablen Volumenabfall festlegen, der keinen Alarm auslöst. Dieser Wert kann bis zu 10 mm betragen (was etwa 1 Liter Flüssigkeit entspricht). Sinkt der Flüssigkeitsstand im Tank um diesen Wert, stoppt die Maschine automatisch den Prozess und sendet dem Bediener eine SMS-Nachricht mit dem Hinweis auf ein mögliches Leck. |
| Kontrolle des Füllstands der Lösung im Tank | es kann sich um eine Präzisionsmessung handeln (die Ultraschallsonde misst die genaue Flüssigkeitsmenge) oder um eine Schwimmermessung, die eine ungefähre Schätzung ergibt |
| Temperaturkontrolle der Lösung im Tank | Temperatursensoren (einer im Heizgerät, der andere am Filtergehäuse) |
| Prüfung auf Beschädigung der Heizelemente | Die Maschine ist mit einem Schutz in Form eines Thermostats auf dem Heizelement und einem Programmschutz ausgestattet, der die Heizung bei Überschreitung der zulässigen Temperatur abschaltet. |
| Auf fehlerhaften Phasenanschluss prüfen | die Maschine erkennt, wenn eine der Phasen fehlt oder nicht in der richtigen Reihenfolge angeschlossen ist, und verhindert so Schäden an der Laufradpumpe |
| Kontrolle der Kontinuität des Medienflusses durch das Heizsystem | Das Durchflusserwärmungssystem ist an eine spezielle Membranpumpe angeschlossen, die die Flüssigkeit durch den Tank zirkulieren lässt, in dem sich das Heizelement befindet. Ein Algorithmus prüft, ob das Heizelement vollständig in die Flüssigkeit eingetaucht ist und ob die Durchflussmenge dieser Flüssigkeit angemessen ist. |
| Luftsystem-Feuchtigkeitssensor | Wird Wasser in der Druckluft festgestellt, sperrt die Maschine die Möglichkeit, weiter zu arbeiten. Dies dient dem Schutz des pneumatischen Systems der Maschine, das der empfindlichste Teil der gesamten Konstruktion ist. |
