Este tipo de conexión es más común en moldes grandes que tienen un gran número de canales de refrigeración. No resulta práctico conectar la refrigeración a cada uno de los canales por separado, por lo que suelen combinarse en un gran colector de suministro, cuya finalidad es suministrar el medio refrigerante a los circuitos individuales del molde. Este tipo de conexión es más común en moldes grandes que tienen un gran número de canales de refrigeración. No resulta práctico conectar la refrigeración a cada uno de los canales por separado, por lo que normalmente se combinan en un gran colector de suministro, cuya finalidad es suministrar el medio refrigerante a los circuitos individuales del molde. Evidentemente, este tipo de solución no es ideal. Hay que tener en cuenta que la conexión en paralelo de circuitos que generan diferentes caídas de presión (estas caídas pueden ser el resultado de una gran desproporción en los diámetros, longitudes o distancias de los canales entre sí, lo que obliga a conectarlos al colector mediante mangueras de longitudes diferentes) se traducirá en una distribución desigual del líquido refrigerante a los circuitos individuales, incluso aunque se utilice un
será un colector con volumen suficiente para equilibrar la presión. Esta solución debe considerarse como un compromiso y los circuitos deben conectarse de forma que se minimice el riesgo de distribución desigual del líquido refrigerante. Si, por ejemplo, uno de los circuitos está parcial o totalmente obstruido, una conexión en paralelo significará que el líquido de limpieza ni siquiera podrá llegar a este canal, ya que siempre fluirá hacia donde la resistencia al flujo sea menor.
Nótese, sin embargo, que el proceso de limpieza de conductos no es un proceso de refrigeración. Se trata de un atajo mental común y erróneo que utilizan los usuarios que conectan los circuitos entre sí para limpiarlos, argumentando que el molde en producción está conectado de la misma manera. Si queremos limpiar eficazmente los circuitos conectados entre sí mediante un colector, debemos utilizar una bomba de alimentación con un caudal mucho mayor, capaz de superar las caídas de presión generadas por el sistema, manteniendo al mismo tiempo una dinámica suficiente para garantizar una limpieza eficaz en el menor tiempo posible. La eficacia de los equipos equipados con una sola bomba de mayor caudal depende principalmente del número de litros de líquido bombeados en un tiempo determinado, lo que nunca es la solución más eficaz. Por lo tanto, merece la pena buscar soluciones que utilicen sistemas híbridos, como el proceso patentado de limpieza químico-mecánica en dos etapas de las máquinas CoolingCare, que utiliza dos bombas que cooperan para cada circuito. Este enfoque ofrece mucha más flexibilidad y reduce significativamente los tiempos de limpieza.
