Négliger de nettoyer régulièrement les canaux de refroidissement peut avoir de graves conséquences pour le moule et le processus de production. L'accumulation de débris limite le débit d'eau, ce qui réduit la capacité du système de refroidissement. La faible capacité d'extraction de la chaleur due à la couche d'isolation à faible conductivité thermique, combinée à un débit réduit, peut entraîner une surchauffe localisée dans le moule (connue sous le nom de "points chauds"), entraînant un refroidissement inégal et une qualité instable des pièces. En conséquence, le pourcentage de pièces défectueuses augmente, les coûts de production augmentent et des réparations plus fréquentes des moules, voire leur remplacement, deviennent nécessaires. Dans les cas critiques, les canaux de refroidissement peuvent être complètement obstrués, ce qui oblige à arrêter le moule, à le démolir et à le réaléser mécaniquement, ce qui génère des coûts considérables. Cela augmente non seulement les coûts d'exploitation, mais nuit également à la capacité de respecter les délais de production. À une époque où les exigences de qualité fixées par les clients sont si rigoureuses, il est crucial de maintenir une qualité stable des pièces moulées avec un temps de cycle aussi court que possible.
Problèmes potentiels liés à la perturbation des thermiques de l'outil :
- Temps de cycle prolongés : L'obstruction des canaux de refroidissement ralentit le transfert de chaleur, ce qui signifie que le moule met plus de temps à refroidir. Il en résulte des cycles de production plus longs, ce qui réduit l'efficacité globale du processus et augmente les coûts d'exploitation.
- Inconvénients du moulage : Un refroidissement inégal peut affecter la qualité de la pièce. Les défauts tels que les déformations, les marques d'effondrement et les écarts dimensionnels sont plus fréquents, ce qui entraîne un plus grand nombre de rejets par le service de contrôle de la qualité. En outre, un processus de refroidissement inégal de la pièce peut entraîner des tensions, une réduction de la résistance du produit et des fissures sous charge.
- Usure plus rapide des moules : Une faible efficacité de refroidissement oblige le moule à fonctionner à des températures plus élevées pendant des périodes plus longues, ce qui accélère l'usure des composants du moule. Cela peut réduire la durée de vie de l'outil et nécessiter des réparations et des remises en état plus fréquentes.
- Consommation d'énergie plus élevée : Un système de refroidissement inefficace nécessite plus d'énergie pour maintenir la température correcte du moule, ce qui entraîne une augmentation des coûts énergétiques et de l'impact sur l'environnement.
