Benvenuti nella sezione FAQ di Coolingcare!

Di seguito, abbiamo raccolto le domande più frequenti dei nostri clienti

La scelta del giusto mezzo di pulizia deve dipendere dal tipo di depositi e contaminanti presenti nei condotti. Per le incrostazioni a base minerale si consiglia un mezzo di pulizia diverso, mentre per i depositi di ruggine ad alto contenuto di ossido di ferro si consiglia un mezzo diverso. Per maggiori informazioni sui depositi e sui tipi di detergenti dedicati, vedere QUI

Ogni mezzo di pulizia ha una propria "capacità", il che significa che interagirà attivamente e reagirà chimicamente con i depositi finché la soluzione non sarà "satura". Il numero di utensili che saremo in grado di pulire prima che la soluzione smetta di funzionare dipende in larga misura dal numero di canali, dalla loro lunghezza e capacità, dallo stato di sporcizia, ecc. È quindi difficile dare una risposta certa a questa domanda. Per utensili medi con un alto grado di contaminazione, la durata del mezzo di pulizia è solitamente di circa 5-8 stampi. La nostra apparecchiatura è dotata di un contatore della durata della soluzione che aiuta a stimare la frequenza di sostituzione del mezzo in un determinato impianto. 

Come tutti gli altri materiali di questo tipo, i detergenti devono essere smaltiti in conformità alle normative locali, che non consentono di scaricare i materiali usati direttamente nelle acque reflue. Devono essere raccolti da aziende specializzate.

Il prezzo medio per lo smaltimento è di 3 PLN per chilogrammo di rifiuti.

Non esitate a contattare direttamente il nostro reparto vendite per ricevere un'offerta. Offriamo i nostri prodotti di pulizia dedicati solo ai clienti che hanno acquistato le nostre attrezzature.

In genere, possiamo pulire da cinque a otto utensili per vasca, a seconda delle dimensioni dello stampo, del numero di canali e del grado di contaminazione. 

I nostri detergenti sono stati sottoposti a test in cui abbiamo analizzato il grado di reazione chimica della soluzione con il materiale nativo. I test hanno dimostrato un effetto trascurabile del detergente sugli acciai per utensili e sui materiali non ferrosi. I dati dettagliati sono a disposizione dei nostri clienti. Dobbiamo ricordare che ogni sostanza chimica reagisce in misura maggiore o minore con il materiale con cui viene a contatto. Pertanto, vale la pena di prestare attenzione anche all'aspetto della sicurezza e di ridurre al minimo i tempi di pulizia. In definitiva, vogliamo che il mezzo di pulizia entri in contatto con il deposito all'interno del canale e non circoli attraverso il circuito pulito. 

I nostri detergenti sono sicuri per gli oring realizzati in materiali come Viton o Teflon. Nel caso di deflettori in poliammide, la pulizia deve essere di breve durata a causa della scarsa resistenza chimica di questo materiale.

Naturalmente è possibile pulire con la sola acqua, ma questa soluzione è sconsigliata per due motivi. In primo luogo, richiede molto più tempo: i mezzi di pulizia che utilizziamo sono progettati per ammorbidire il deposito, che viene lavato via grazie all'elevata dinamica del processo di pulizia a cavitazione. In seguito, aumenta il rischio che pezzi di fango duro si stacchino e intasino il canale. Questo è particolarmente pericoloso con diametri piccoli, ad esempio nel raffreddamento conformale. 

L'efficacia del processo di pulizia è una combinazione di diversi elementi. Questi sono un mezzo di pulizia ben scelto, che consente di ammorbidire i depositi, la temperatura, che è il catalizzatore della reazione chimica, e la dinamica del processo, che è l'elemento chiave per ridurre il tempo di pulizia e quindi il contatto tra l'utensile e il mezzo di pulizia. Per saperne di più sul processo di pulizia Coolingcare QUI

La risposta a questa domanda dipende dalle condizioni in cui l'azienda condiziona l'acqua, se la controlla e la stabilizza chimicamente, riducendo al minimo il rischio di precipitazione, e se spurga e protegge i canali dopo il processo di produzione. Un'influenza significativa sulla precipitazione e sui processi di corrosione è il carico termico sullo stampo. Noi raccomandiamo un approccio preventivo, in cui i canali vengono puliti in base alla manutenzione ciclica programmata dello stampo, con un'esperienza mediamente semestrale.

Il condizionamento dell'acqua di raffreddamento è fondamentale se si vogliono ridurre al minimo i problemi associati alle inefficienze del sistema di raffreddamento negli stampi a iniezione. Per ulteriori informazioni sui parametri dell'acqua di raffreddamento, vedere QUI

In generale, non esistono controindicazioni all'uso di altri detergenti, tuttavia è sempre consigliabile consultare il produttore del dispositivo per il mezzo in questione. I mezzi dedicati ai dispositivi Coolingcare sono stati sviluppati per armonizzarsi con la dinamica del dispositivo e la pulizia per cavitazione. L'uso di mezzi alternativi potrebbe rivelarsi meno efficace.

Non ci sono obiezioni alla pulizia dei condotti raffreddati a glicole. Per ulteriori informazioni sulle differenze tra il raffreddamento ad acqua e quello a glicole, consultare la sezione QUI

Sì, tutte le unità, ad eccezione di CP case e CP1, dispongono di questa funzionalità. La gamma di dati esportabili varia a seconda del modello e del livello di sofisticazione dell'unità. Il database più avanzato, con la possibilità di memorizzare fino a 3.000 stampi, è disponibile sulle unità della serie CA. La nuova versione del software consente di generare automaticamente un rapporto alla fine del processo e di inviarlo a un indirizzo e-mail designato.

No, al momento non esiste la possibilità di inviare dati al dispositivo. 

La gamma di dati che possono essere esportati da un dispositivo dipende dal suo tipo. Di solito si tratta di un rapporto con i risultati della pulizia, informazioni sulla portata prima e dopo la pulizia, risultati dei test di tenuta, permeabilità, tempo di pulizia, ecc. Nella serie CA, abbiamo la possibilità di utilizzare il modulo OPC UA, che ci permette di estrarre tutti i dati sulla macchina stessa, come ad esempio: la visualizzazione in tempo reale dei parametri operativi, cioè il processo in corso e il tempo di completamento, i risultati dei test di permeabilità e di tenuta, i risultati dell'ultima diagnostica, le informazioni sul progetto in corso.

Il periodo di garanzia standard è di 12 mesi, con la possibilità di estenderlo a 36 mesi. 

Sì, possiamo offrirvi un'estensione della garanzia con l'opzione di acquistare un'ispezione annuale con sostituzione dei componenti soggetti a usura.

Tutte le informazioni sulla manutenzione della macchina sono contenute nella documentazione dettagliata fornita con la macchina.

L'ambito dettagliato delle attività di assistenza è descritto nella documentazione dell'apparecchiatura. Per garantire un funzionamento duraturo ed efficiente della macchina, è fondamentale seguire le raccomandazioni, come la pulizia dei filtri e dei serbatoi, la sostituzione periodica dei mezzi e la garanzia di una qualità dell'aria compressa conforme alla classe di purezza indicata nella documentazione.

Garantiamo la disponibilità di ricambi per il vostro modello per un periodo di 10 anni dall'acquisto.

A condizione che vengano rispettate le linee guida di manutenzione del produttore, i costi di assistenza sono limitati alla sostituzione di parti e materiali di consumo. 

L'unità viene consegnata secondo le tempistiche indicate nel preventivo; di solito consegniamo l'unità entro 4 settimane dall'ordine.

Sì, la pulizia per cavitazione è, in linea di principio, sicura per l'utensile. Il fenomeno della cavitazione è indotto in modo intermittente per brevi periodi di tempo, quindi il rischio che la dinamica del processo danneggi la struttura è minimo. Tuttavia, può accadere che se lo stampo è vecchio e fortemente corroso, i tappi si allentino e si spostino dopo la rimozione dei depositi di calcare e ruggine.

Utilizzando una sequenza di pulizia brevettata in due fasi, le unità Coolingcare sono in grado di aumentare le probabilità di sbloccare un circuito completamente intasato. Ciò richiede una procedura adeguata, che viene descritta durante la messa in funzione iniziale dell'unità e la formazione del personale. 

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