Urządzenia z serii CA są najbardziej zaawansowanymi systemami w rodzinie CoolingCare. Te w pełni zautomatyzowane maszyny zostały zaprojektowane w taki sposób, aby spełniać najwyższe wymagania w nowoczesnym środowisku produkcji tworzyw sztucznych.
Są wyposażone w funkcje pozwalające użytkownikom monitorować i utrzymać pełną kontrolę nad wydajności chłodzenia w swoich formach.
Opatentowana, hydromechaniczna metoda czyszczenia wykorzystująca efekt kawitacji
Sześć niezależnych sekcji czyszczących z dedykowaną pompą zasilającą i generatorem kawitacji
Inteligentne tryby czyszczenia
W pełni zautomatyzowany proces, wbudowane algorytmy obejmujące testy szczelności, pomiary przepływu i czyszczenie
Precyzyjne monitorowanie poziomu cieczy w czasie rzeczywistym za pomocą sondy ultradźwiękowej
Krótszy czas czyszczenia, środki czyszczące stosowane jedynie w celu zmiękczenia kamienia
Wyższa skuteczność czyszczenia, więcej kanałów czyszczonych jednocześnie, brak konieczności mostkowania kanałów
Kanały są czyszczone tylko tak długo, jak jest to konieczne
Nie ma potrzeby ręcznego przełączania pomiędzy funkcjami
Zabezpieczenie przed wyciekiem/przepełnieniem z konfigurowalnymi wartościami wyzwalającymi alarm
Mniejsze ryzyko uszkodzenia formy, więcej form wyczyszczonych w tym samym czasie
Więcej form wyczyszczonych w tym samym czasie, wyższy stosunek kosztów do wydajności
Mniejsze ryzyko uszkodzenia formy, zoptymalizowana wydajność maszyny
Niższe koszty eksploatacji, personel jest wymagany jedynie do podłączenia formy i rozpoczęcia procesu
Ograniczające ryzyko uszkodzenia formy w przypadku nagłego wycieku
System sześcioobiegowy
System dwuobiegowy
Opatentowana metoda czyszczenia wykorzystująca zjawisko kawitacji do zwiększenia skuteczności czyszczenia. Wysoka dynamika procesu czyszczenia pozwala na mechaniczne usuwanie złogów kamienia, podczas gdy roztwór medium czyszczącego ma na celu jedynie zmiękczenie przylegających do powierzchni kanału zanieczyszczeń. Takie rozwiązanie niesie za sobą wiele korzyści. Kanały czyszczone są zdecydowanie krócej, dzięki czemu minimalizujemy czas kontatku narzędzia z środkiem czyszczącym. Dodatkowo możemy stosować środki o niższym stężeniu, co również minimalizuje ryzyko uszkodzenia formy w przypadku kontaktu narzędzia z płynem czyszczącym.
Dzięki unikalnej konstrukcji, w której każda sekcja wyposażona jest w dedykowany zestaw pomp podających i generatorów kawitacji, maszyna może zdefiniować indywidualny czas czyszczenia dla każdego kanału w oparciu o historyczne wydatki przepływu lub ustabilizowanie się aktualnych wydatków.
Maszyna pracując w trybie automatycznym sama porównuje aktualne wyniki z przepływem referencyjnym zapisanym wcześniej w bazie danych. Gdy bieżący pomiar będzie procentowo zbliżony, proces czyszczenia tej sekcji zakończy się. Każdy kanał może osiągnąć żądany przepływ w innym czasie, dlatego też posiadanie osobnych pomp w każdej sekcji jest kluczowe, aby umożliwić tę funkcję. Zadany % do osiągnięcia może być indywidualnie okreśalny przez operatora.
Dzięki unikalnej konstrukcji, w której każda sekcja wyposażona jest w dedykowany zestaw pomp podających i generatorów kawitacji, maszyna może zdefiniować indywidualny czas czyszczenia dla każdego kanału w oparciu o historyczne wydatki przepływu lub ustabilizowanie się aktualnych wydatków.
Maszyny z serii CA automatycznie osuszają kanały po zakończeniu którejkolwiek z operacji na cieczy. Dzięki temu w momencie odłączania węży możemy zminimalizować wyciek. Inne modele wymagają od operatora wykonania operacji przedmuchu manualnie
Po zakończeniu operacji maszyna wyświetla raport, który może zostać wyeksportowany na urządzenie zewnętrzne. Maszyny CA posiadają wbudowaną bazę danych z historią wszystkich operacji wykonanych dla każdego z zapisanych projektów, do których mamy dostęp z poziomu sterownika.
Funkcja kluczowa dla wszystkih firm, którym zależy na monitorowaniu wydajności chłodzenia w formach w całym czasie ich eksploatacji.W ten sposób mogą one prowadzić politykę 'preventive maintenace’ i czyścić kanały tylko wtedy kiedy odnotowany zostaje spadek wydatku względem tych zapisanych w bazie. Urządzenia z serii CA posiadają dodatkowo algorytmy czyszczenia w trybie automatycznym które są bezpośrednio sprzężone z wydatkami historycznymi zapisanymi w bazie, co dodatkowo ułatwia pracę operatora.
Testy szczelności i drożności pozwalają na wstępną ocenę kondycji kanału jak również weryfikację poprawności podłączenia maszyny do formy. Właściwie wykonany test szczelności pozwala również na wykrycie nieszczelności międzykanałowej wewnątrz formy. W sytuacji gdy kanał jest nieszczelny, próba czyszczenia będzie prowadziła do jeszcze większego rozszczelnienia i wylania się medium czyszczącego na elementy formujące, co może prowadzić do uszkodzenia formy. Wykrycie niedrożności może sugerować niewłaściwe podpięcie obiegów lub faktyczne zapchanie, które wymaga zastosowania innych procedur czyszczenia niż konwencjonalne mycie.
Operator może uruchomić maszynę w trybie automatycznym, gdzie po wykonaniu operacji diagnostycznych maszyna sama rozpocznie proces czyszczenia zgodnie z wcześniej zdefiniowanym algorytmem pracy.
Maszyna pozwala na porównanie aktualnego wydatku przepływu z historycznym zapisem w bazie danych, a następnie autonomicznie podjąć decyzję o kontynuacji procesu lub jego zakończeniu w zależności od uzyskanych wyników. Operator może zdefiniować % wydatku referencyjnego do którego maszyna ma dążyć.
Po każdej operacji na bazie cieczy musi nastąpić przedmuch powietrza w celu usunięcia cieczy i osuszenia kanałów. Maszyny z serii CA automatycznie kończą operacje czyszczenia i diagnostyki przedmuchem powietrza, aby upewnić się, że w kanałach nie pozostała ciecz. W przypadku innych maszyn nadmuch musi być wykonany ręcznie przez operatora, wykonując sekwencję czynności podaną w instrukcji lub przedstawioną mu na ekranie PLC
Płukanie kanałów po procesie czyszczenia ma na celu wypłukanie z kanałów resztek środka czyszczącego. Można tego dokonać albo poprzez dopływ wody z zewnątrz, albo za pomocą drugiego zbiornika z wodą zmieszaną z inhibitorami korozji. Jeżeli nie ma zewnętrznego przyłącza wody, operator musi regularnie wymieniać wodę w drugim zbiorniku, gdyż jej wartość pH będzie spadać przy każdym płukaniu. Spowoduje to, że woda będzie kwaśna i dlatego nie będzie nadawała się do neutralizacji kanałów.
Płukanie kanałów po procesie czyszczenia ma na celu wypłukanie z kanałów resztek środka czyszczącego. Można tego dokonać albo poprzez dopływ wody z zewnątrz, albo za pomocą drugiego zbiornika z wodą zmieszaną z inhibitorami korozji. Jeżeli nie ma zewnętrznego przyłącza wody, operator musi regularnie wymieniać wodę w drugim zbiorniku, gdyż jej wartość pH będzie spadać przy każdym płukaniu. Spowoduje to, że woda będzie kwaśna i dlatego nie będzie nadawała się do neutralizacji kanałów.
Dzięki zastosowaniu sondy ultradzwiękowej w maszynach CA i CS mamy możliwość precyzyjnego, automatycznego napełniania zbiorników. Dzięki temu mamy każdorazowo taką samą ilość cieczy w zbiorniku, co pozwala na przygotowanie dokładnego stężenia roztworu czyszczącego. W przypadku napełniania manualnego ilość w cieczy w zbiorniku może się różnić.
Umożliwia monitorowanie stopnia zapchania filtrów w czasie rzeczywistym. Maszyna sama informuje operatora o konieczności ich wyczyszczenia, dzięki czemu nie musi on zgadywać kiedy jest na to czas.
Użytkownik ma możliwość modyfikacji wszystkich parametrów pracy urządzenia, może również aktywować lud dezaktywować poszczególne funkcje w trybie automatycznym.
Pozwala na ocenę stopnia zużycia podzespołów pomp (często sekcje maszyny nie są używane jednakowo często).
Pozwala na ocenę jak często medium czyszczące powinno bez konieczności każdorazowego pomiaru pH roztworu.
Umożliwia połączenie się z urządzeniem przy użyciu internetu i zdalne wgranie oprogramowania bez konieczności wizyty w zakładzie.
Umożliwia ograniczenie odstępu do modyfikacji parametrów maszyny osobom nie przeszkolonym z zakresu obsługi urządzenia.
Możliwość przełączania pomiędzy j. Angielskim, Niemieckim, Hiszpańskim, Francuskim, Włoskim i Polskim
Jeżeli ciśnienie podczas pracy maszyny spada poniżej wymaganego ciśnienia (4 bary), maszyna rozłączy grzanie. Jeśli wydatek powietrza spada podczas funkcji przedmuchu, maszyna czeka aż ciśnienie w układzie wzrośnie i kontynuuje przedmuch do momentu upływu zadanego czasu przedmuchu.
Dedykowane do maszyny narzędzia pomiarowe pozwalają na ocenę poziomu przepracowania medium czyszczącego.
Sonda ultradźwiękowa w zbiorniku myjącym pozwala na precyzyjny pomiar poziomu cieczy w czasie rzeczywistym. Operator może zdefiniować dopuszczalny spadek głośności nie powodujący alarmu. Może ona wynosić zaledwie 10 mm (co odpowiada około 1 l cieczy). Jeżeli poziom cieczy w zbiorniku spadnie o tę wartość, maszyna automatycznie zatrzyma proces i wyśle operatorowi wiadomość SMS z informacją o możliwym wycieku.
Może to być pomiar precyzyjny (sonda ultradźwiękowa odmierza dokładną ilość cieczy) lub pomiar pływakowy, który daje przybliżone oszacowanie.
Czujniki temperatury (jeden w grzałce, drugi na obudowie filtra).
Maszyna posiada zabezpieczenie w postaci termostatu umieszczonego na elemencie grzejnym oraz zabezpieczenie programowe, które w przypadku przekroczenia dopuszczalnej temperatury rozłącza grzanie.
Maszyna wykrywa brak którejkolwiek z faz lub niewłaściwą kolejność ich podłączenia, zapobiega to uszkodzeniu pompy wirnikowej.
System grzania przepływowego połączony jest z dedykowaną pompą membranową wymuszającą cyrkulację cieczy przez zbiornik w którym umieszczona jest grzałka. Algorytm weryfikuje czy element grzejny jest w pełni zanurzony w cieczy oraz czy wydajność przepływu tej cieczy jest właściwa.
Jeżeli w sprężonym powietrzu wykryta zostanie obecność wody, maszyna zablokuje możliwość dalszej pracy. Ma to na celu zabezpieczenie układu pneumatycznego maszyny, któy jest najbardziej wrażliwym elementem całej konstrukcji.
liczba sekcji czyszczących | 6 |
medium bazowe | woda |
Dopuszczony środek czyszczący | w zależności od typu osadu (DS1, DS2) |
środek diagnostyczny | Woda + inhibitor korozji (opcjonalnie) |
rodzaj pompy diagnostycznej | wirnikowa |
rodzaj pompy zasilającej medium czyszczące | Membranowa (x4) |
rodzaj pulsatorów | Membranowe (x6) |
maksymalna wydajność pompy diagnostycznej | 73L/min |
wydajność pomp na medium czyszczące | 15L/min |
wymagane ciśnienie powietrza | 8 Bar |
zużycie powietrza | 750L/min |
pojemność zbiornika płynu czyszczącego | 100L |
pojemność zbiornika płynu diagnostycznego | 55L |
maksymalna temperatura płynu czyszczącego | 50˚C |
typ przyłącza węży hydraulicznych | 12x G1/2” |
typ przyłącza wody sieciowej | 1x G1/2″, 1x G3/4″ |
typ przyłącza sprężonego powietrza | Profil standardowy EURO seria 26 RQS |
panel sterowania | sterownik z panelem dotykowym 10,1”, |
masa urządzenia (bez płynów) | 415kg |
maksymalny poziom dźwięku | 83dB |
| – | – |
moc zainstalowana | 3 kW (1 grzałka) |
napięcie zasilania | 400 VAC (trzy fazy) |
zużycie prądu | 13A |
liczba sekcji czyszczących | 2 |
medium bazowe | woda |
Dopuszczony środek czyszczący | w zależności od typu osadu (DS1, DS2) |
środek diagnostyczny | Woda + inhibitor korozji (opcjonalnie) |
rodzaj pompy diagnostycznej | wirnikowa |
rodzaj pompy zasilającej medium czyszczące | Membranowa (x2) |
rodzaj pulsatorów | Membranowe (x2) |
maksymalna wydajność pompy diagnostycznej | 73L/min |
wydajność pomp na medium czyszczące | 15L/min |
wymagane ciśnienie powietrza | 8 Bar |
zużycie powietrza | 380L/min |
pojemność zbiornika płynu czyszczącego | 100L |
pojemność zbiornika płynu diagnostycznego | 55L |
maksymalna temperatura płynu czyszczącego | 50˚C |
typ przyłącza węży hydraulicznych | 4x G1/2” |
typ przyłącza wody sieciowej | 1x G1/2″, 1x G3/4″ |
typ przyłącza sprężonego powietrza | Profil standardowy EURO seria 26 RQS |
panel sterowania | sterownik z panelem dotykowym 10,1”, |
masa urządzenia (bez płynów) | 275kg |
maksymalny poziom dźwięku | 75dB |
| – | – |
moc zainstalowana | 3 kW (1 grzałka) |
napięcie zasilania | 400 VAC (trzy fazy) |
zużycie prądu | 10A |
1 – sekcja zbiorników, 2 – sekcja przyłączeniowa do formy, 3 – sekcja sterująca, 4 – zasobnik na węże hydrauliczne
1 – sekcja zbiorników, 2 – sekcja przyłączeniowa do formy, 3 – sekcja sterująca
Seria maszyn CM to uniwersalne, konfigurowalne jednostki, które można wyposażyć w praktycznie wszystkie niezbędne funkcje zgodnie z potrzebami użytkownika.
Proponowane wydajności pomp i generatorów kawitacji, pozwalają wybrać optymalne urządzenie dostosowane do wielkości form i systemu kolektorów spinających kanały chłodzące. Dodatkowo zbiorniki chemii mogą być wyposażone w grzałki 6kW, a czyszczenie odbywa się dwukierunkowo, co zdecydowanie przyspiesza proces.
Intuicyjny interfejs z wbudowanym samouczkiem
Automatyczna zmiana kierunku płynięcia wywoływana z pulpitu
Pompa membranowa wyposażona w czujniki światłowodowe mierzące ilość wychyleń membrany w czasie
Opcjonalna sekcja 7 z generatorem kawitacji
Moduł grzania przepływowego o mocy 6kW
Operator informowany jest krok po kroku jaką sekwencję operacji ma wykonać aby uruchomić zadany proces
Wyższa skuteczność i równomierność procesu czyszczenia, brak konieczności przepinania węży ręcznie
Funkcja pomiaru przepływu w czasie rzeczywistym w trakcie czyszczenia
Możliwość wykorzystania zjawiska kawitacji w przypadku czyszczenia mocno zanieczyszczonych obiegów
Brak elementów grzejnych w zbiorniku, wyższa skuteczność czyszczenia dzięki podwyższonej temperaturze
Maszyna prosta w obsłudze, szybki czas wdrożenia operatora
Kanały są jednakowo czyste z każdej ze stron, niezależnie od ich długości, mniejsze zaangażowanie po stronie operatora
Krótszy czas całej operacji, nie ma ryzyka mieszania się cieczy
Wyższa dynamika i skuteczność czyszczenia, krótszy czas operacji
Łatwy dostęp do dna zbiornika, operator nie ma kontaktu z elementem grzejnym, krótszy czas czyszczenia
System sześcioobiegowy (z opcjonalnym siódmym, dodatkowym obiegiem CAVI)
Moduł rozszerzający do maszyn serii CM
Opatentowana metoda czyszczenia wykorzystująca zjawisko kawitacji do zwiększenia skuteczności czyszczenia. Wysoka dynamika procesu czyszczenia pozwala na mechaniczne usuwanie złogów kamienia, podczas gdy roztwór medium czyszczącego ma na celu jedynie zmiękczenie przylegających do powierzchni kanału zanieczyszczeń. Takie rozwiązanie niesie za sobą wiele korzyści. Kanały czyszczone są zdecydowanie krócej, dzięki czemu minimalizujemy czas kontatku narzędzia z środkiem czyszczącym. Dodatkowo możemy stosować środki o niższym stężeniu, co również minimalizuje ryzyko uszkodzenia formy w przypadku kontaktu narzędzia z płynem czyszczącym.
Standardowe rozwiązanie wykorzystujące przepływ laminarny, skuteczność czyszczenia jest uzależniona od wydatku pompy i ilości przepompowanej cieczy w zadanym czasie. W związku z niewielką dynamiką procesu czyszczenie trwa dłużej niż w przypadku czyszczenia z wykorzystaniem zjawiska kawitacji. Zaletą takiego rozwiązania jest niewątpliwie cena, w związku z zastosowaniem pojedyńczej pompy ilość podzespołów i poziom złożoności konstrukcji jest nieporównywalnie mniejszy niż w przypadku maszyn z serii CA, gdzie każda z sekcji posiada dedykowany zestaw pomp i generatorów kawitacji, dodatkowo sterowanych automatycznie.
Odwrócenie przepływu może być przydatne, jeśli operator zdecyduje się połączyć wiele kanałów i połączyć je z jedną sekcją czyszczącą. W takim przypadku odwrócenie przepływu może zminimalizować ryzyko nierównomiernego procesu czyszczenia
Dzięki unikalnej konstrukcji, w której każda sekcja wyposażona jest w dedykowany zestaw pomp podających i generatorów kawitacji, maszyna może zdefiniować indywidualny czas czyszczenia dla każdego kanału w oparciu o historyczne wydatki przepływu lub ustabilizowanie się aktualnych wydatków.
Maszyna pracując w trybie automatycznym sama porównuje aktualne wyniki z przepływem referencyjnym zapisanym wcześniej w bazie danych. Gdy bieżący pomiar będzie procentowo zbliżony, proces czyszczenia tej sekcji zakończy się. Każdy kanał może osiągnąć żądany przepływ w innym czasie, dlatego też posiadanie osobnych pomp w każdej sekcji jest kluczowe, aby umożliwić tę funkcję. Zadany % do osiągnięcia może być indywidualnie okreśalny przez operatora.
Dzięki unikalnej konstrukcji, w której każda sekcja wyposażona jest w dedykowany zestaw pomp podających i generatorów kawitacji, maszyna może zdefiniować indywidualny czas czyszczenia dla każdego kanału w oparciu o historyczne wydatki przepływu lub ustabilizowanie się aktualnych wydatków.
Maszyny z serii CA automatycznie osuszają kanały po zakończeniu którejkolwiek z operacji na cieczy. Dzięki temu w momencie odłączania węży możemy zminimalizować wyciek. Inne modele wymagają od operatora wykonania operacji przedmuchu manualnie
Po zakończeniu operacji maszyna wyświetla raport, który może zostać wyeksportowany na urządzenie zewnętrzne. Maszyny CA posiadają wbudowaną bazę danych z historią wszystkich operacji wykonanych dla każdego z zapisanych projektów, do których mamy dostęp z poziomu sterownika.
Funkcja kluczowa dla wszystkih firm, którym zależy na monitorowaniu wydajności chłodzenia w formach w całym czasie ich eksploatacji.W ten sposób mogą one prowadzić politykę 'preventive maintenace’ i czyścić kanały tylko wtedy kiedy odnotowany zostaje spadek wydatku względem tych zapisanych w bazie. Urządzenia z serii CA posiadają dodatkowo algorytmy czyszczenia w trybie automatycznym które są bezpośrednio sprzężone z wydatkami historycznymi zapisanymi w bazie, co dodatkowo ułatwia pracę operatora.
Testy szczelności i drożności pozwalają na wstępną ocenę kondycji kanału jak również weryfikację poprawności podłączenia maszyny do formy. Właściwie wykonany test szczelności pozwala również na wykrycie nieszczelności międzykanałowej wewnątrz formy. W sytuacji gdy kanał jest nieszczelny, próba czyszczenia będzie prowadziła do jeszcze większego rozszczelnienia i wylania się medium czyszczącego na elementy formujące, co może prowadzić do uszkodzenia formy. Wykrycie niedrożności może sugerować niewłaściwe podpięcie obiegów lub faktyczne zapchanie, które wymaga zastosowania innych procedur czyszczenia niż konwencjonalne mycie.
Operator może uruchomić maszynę w trybie automatycznym, gdzie po wykonaniu operacji diagnostycznych maszyna sama rozpocznie proces czyszczenia zgodnie z wcześniej zdefiniowanym algorytmem pracy.
Maszyna pozwala na porównanie aktualnego wydatku przepływu z historycznym zapisem w bazie danych, a następnie autonomicznie podjąć decyzję o kontynuacji procesu lub jego zakończeniu w zależności od uzyskanych wyników. Operator może zdefiniować % wydatku referencyjnego do którego maszyna ma dążyć.
Innowacyjna metoda pomiaru oparta na technologii światłowodowej, umożliwia pomiar przepływu na pompach membranowych w trakcie czyszczenia, pomimo ich pulsacyjnego charakteru pracy. Dzięki takiemu rozwiązaniu nie ma konieczności wykonywania pomiaru na dedykowanej do tego pompie wirnikowej i przepływomierzem, co skraca całkowity czas trwania operacji.
Po każdej operacji na bazie cieczy musi nastąpić przedmuch powietrza w celu usunięcia cieczy i osuszenia kanałów. Maszyny z serii CA automatycznie kończą operacje czyszczenia i diagnostyki przedmuchem powietrza, aby upewnić się, że w kanałach nie pozostała ciecz. W przypadku innych maszyn nadmuch musi być wykonany ręcznie przez operatora, wykonując sekwencję czynności podaną w instrukcji lub przedstawioną mu na ekranie PLC
Płukanie kanałów po procesie czyszczenia ma na celu wypłukanie z kanałów resztek środka czyszczącego. Można tego dokonać albo poprzez dopływ wody z zewnątrz, albo za pomocą drugiego zbiornika z wodą zmieszaną z inhibitorami korozji. Jeżeli nie ma zewnętrznego przyłącza wody, operator musi regularnie wymieniać wodę w drugim zbiorniku, gdyż jej wartość pH będzie spadać przy każdym płukaniu. Spowoduje to, że woda będzie kwaśna i dlatego nie będzie nadawała się do neutralizacji kanałów.
Płukanie kanałów po procesie czyszczenia ma na celu wypłukanie z kanałów resztek środka czyszczącego. Można tego dokonać albo poprzez dopływ wody z zewnątrz, albo za pomocą drugiego zbiornika z wodą zmieszaną z inhibitorami korozji. Jeżeli nie ma zewnętrznego przyłącza wody, operator musi regularnie wymieniać wodę w drugim zbiorniku, gdyż jej wartość pH będzie spadać przy każdym płukaniu. Spowoduje to, że woda będzie kwaśna i dlatego nie będzie nadawała się do neutralizacji kanałów.
Dzięki zastosowaniu sondy ultradzwiękowej w maszynach CA i CS mamy możliwość precyzyjnego, automatycznego napełniania zbiorników. Dzięki temu mamy każdorazowo taką samą ilość cieczy w zbiorniku, co pozwala na przygotowanie dokładnego stężenia roztworu czyszczącego. W przypadku napełniania manualnego ilość w cieczy w zbiorniku może się różnić.
Umożliwia monitorowanie stopnia zapchania filtrów w czasie rzeczywistym. Maszyna sama informuje operatora o konieczności ich wyczyszczenia, dzięki czemu nie musi on zgadywać kiedy jest na to czas.
Użytkownik ma możliwość modyfikacji wszystkich parametrów pracy urządzenia, może również aktywować lud dezaktywować poszczególne funkcje w trybie automatycznym.
Pozwala na ocenę stopnia zużycia podzespołów pomp (często sekcje maszyny nie są używane jednakowo często).
Pozwala na ocenę jak często medium czyszczące powinno bez konieczności każdorazowego pomiaru pH roztworu.
Umożliwia połączenie się z urządzeniem przy użyciu internetu i zdalne wgranie oprogramowania bez konieczności wizyty w zakładzie.
Umożliwia ograniczenie odstępu do modyfikacji parametrów maszyny osobom nie przeszkolonym z zakresu obsługi urządzenia.
Możliwość przełączania pomiędzy j. Angielskim, Niemieckim, Hiszpańskim, Francuskim, Włoskim i Polskim
Umożliwia spuszczenie cieczy ze zbiornika przy rozłączonej maszynie.
Jeżeli ciśnienie podczas pracy maszyny spada poniżej wymaganego ciśnienia (4 bary), maszyna rozłączy grzanie. Jeśli wydatek powietrza spada podczas funkcji przedmuchu, maszyna czeka aż ciśnienie w układzie wzrośnie i kontynuuje przedmuch do momentu upływu zadanego czasu przedmuchu.
Dedykowane do maszyny narzędzia pomiarowe pozwalają na ocenę poziomu przepracowania medium czyszczącego.
Sonda ultradźwiękowa w zbiorniku myjącym pozwala na precyzyjny pomiar poziomu cieczy w czasie rzeczywistym. Operator może zdefiniować dopuszczalny spadek głośności nie powodujący alarmu. Może ona wynosić zaledwie 10 mm (co odpowiada około 1 l cieczy). Jeżeli poziom cieczy w zbiorniku spadnie o tę wartość, maszyna automatycznie zatrzyma proces i wyśle operatorowi wiadomość SMS z informacją o możliwym wycieku.
Może to być pomiar precyzyjny (sonda ultradźwiękowa odmierza dokładną ilość cieczy) lub pomiar pływakowy, który daje przybliżone oszacowanie.
Czujniki temperatury (jeden w grzałce, drugi na obudowie filtra).
Maszyna posiada zabezpieczenie w postaci termostatu umieszczonego na elemencie grzejnym oraz zabezpieczenie programowe, które w przypadku przekroczenia dopuszczalnej temperatury rozłącza grzanie.
Maszyna wykrywa brak którejkolwiek z faz lub niewłaściwą kolejność ich podłączenia, zapobiega to uszkodzeniu pompy wirnikowej.
System grzania przepływowego połączony jest z dedykowaną pompą membranową wymuszającą cyrkulację cieczy przez zbiornik w którym umieszczona jest grzałka. Algorytm weryfikuje czy element grzejny jest w pełni zanurzony w cieczy oraz czy wydajność przepływu tej cieczy jest właściwa.
Jeżeli w sprężonym powietrzu wykryta zostanie obecność wody, maszyna zablokuje możliwość dalszej pracy. Ma to na celu zabezpieczenie układu pneumatycznego maszyny, któy jest najbardziej wrażliwym elementem całej konstrukcji.
liczba sekcji czyszczących | 6 / 2 |
medium bazowe | woda |
Dopuszczony środek czyszczący | w zależności od typu osadu (DS1, DS2) |
środek diagnostyczny | Woda + inhibitor korozji (opcjonalnie) |
rodzaj pompy diagnostycznej | wirnikowa |
rodzaj pompy zasilającej medium czyszczące | Membranowa (x4 / x1) |
rodzaj pulsatorów | Membranowe (x6 / x2) |
maksymalna wydajność pompy diagnostycznej | 73L/min |
wydajność pomp na medium czyszczące | 12L/min |
wymagane ciśnienie powietrza | 8 Bar |
zużycie powietrza | 750L/min / 240 L/min |
pojemność zbiornika płynu czyszczącego | 100L |
pojemność zbiornika płynu diagnostycznego | 55L |
maksymalna temperatura płynu czyszczącego | 50˚C |
typ przyłącza węży hydraulicznych | 12x G1/2” |
typ przyłącza wody sieciowej | 1x G1/2″, 1x G3/4″ |
typ przyłącza sprężonego powietrza | Profil standardowy EURO seria 26 RQS |
panel sterowania | sterownik z panelem dotykowym 10,1”, |
masa urządzenia (bez płynów) | 415kg |
maksymalny poziom dźwięku | 83dB |
moc zainstalowana | 7 kW (3 grzałki) |
moc zainstalowana | 3 kW (1 grzałka) |
napięcie zasilania | 400 VAC (trzy fazy) |
zużycie prądu | 13A |
1 – sekcja zbiorników, 2 – sekcja przyłączeniowa do formy, 3 – sekcja sterująca, 4 – zasobnik na węże hydrauliczne
1 – sekcja zbiorników, 2 – sekcja przyłączeniowa do formy, 3 – sekcja sterująca
Maszyna CS2 jest najmniejszą z serii przeznaczonej dla użytkowników o największych wymaganiach. Wyposażona jest we wszystkie niezbędne funkcje znane z flagowych maszyn CA, poza bazą form i możliwością komunikacji poprzez OPC UA.
CS2 produkowana jest tylko w wersji dwuobiegowej z pół-automatycznym trybem pracy. Intuicyjne i przyjazne oprogramowanie pozwala na bardzo szybkie wdrożenie personelu i przystąpienie do pracy bez wstępnych szkoleń.
Opatentowana, hydromechaniczna metoda czyszczenia wykorzystująca efekt kawitacji
Dwie niezależne sekcje czyszczące z dedykowaną pompą zasilającą i generatorem kawitacji
Odwrócenie kierunku przepływu medium czyszczącego
Wbudowany tryb samouczka, łatwy w obsłudze interfejs
Precyzyjne monitorowanie poziomu cieczy w czasie rzeczywistym za pomocą sondy ultradźwiękowej
Krótszy czas czyszczenia, środki czyszczące stosowane jedynie w celu zmiękczenia kamienia
Wyższa skuteczność czyszczenia, więcej kanałów czyszczonych jednocześnie, brak konieczności mostkowania kanałów
Równomierna dynamika czyszczenia z obu stron kanału
Operatorzy po prostu postępują zgodnie ze wskazówkami wyświetlanymi na ekranie sterownika PLC
Zabezpieczenie przed wyciekiem/przepełnieniem z konfigurowalnymi wartościami wyzwalającymi alarm
Mniejsze ryzyko uszkodzenia formy, więcej form wyczyszczonych w tym samym czasie
Więcej form wyczyszczonych w tym samym czasie, wyższy stosunek kosztów do wydajności
Większa skuteczność czyszczenia w przypadku łączenia kanałów szeregowo
Szybka krzywa uczenia się dla operatorów, niskie ryzyko popełnienia błędu podczas konfiguracji maszyny
Ograniczenie ryzyka uszkodzenia formy w przypadku nagłego wycieku
Dwuobiegowy systemu półautomatyczny
Opatentowana metoda czyszczenia wykorzystująca zjawisko kawitacji do zwiększenia skuteczności czyszczenia. Wysoka dynamika procesu czyszczenia pozwala na mechaniczne usuwanie złogów kamienia, podczas gdy roztwór medium czyszczącego ma na celu jedynie zmiękczenie przylegających do powierzchni kanału zanieczyszczeń. Takie rozwiązanie niesie za sobą wiele korzyści. Kanały czyszczone są zdecydowanie krócej, dzięki czemu minimalizujemy czas kontatku narzędzia z środkiem czyszczącym. Dodatkowo możemy stosować środki o niższym stężeniu, co również minimalizuje ryzyko uszkodzenia formy w przypadku kontaktu narzędzia z płynem czyszczącym.
Standardowe rozwiązanie wykorzystujące przepływ laminarny, skuteczność czyszczenia jest uzależniona od wydatku pompy i ilości przepompowanej cieczy w zadanym czasie. W związku z niewielką dynamiką procesu czyszczenie trwa dłużej niż w przypadku czyszczenia z wykorzystaniem zjawiska kawitacji. Zaletą takiego rozwiązania jest niewątpliwie cena, w związku z zastosowaniem pojedyńczej pompy ilość podzespołów i poziom złożoności konstrukcji jest nieporównywalnie mniejszy niż w przypadku maszyn z serii CA, gdzie każda z sekcji posiada dedykowany zestaw pomp i generatorów kawitacji, dodatkowo sterowanych automatycznie.
Odwrócenie przepływu może być przydatne, jeśli operator zdecyduje się połączyć wiele kanałów i połączyć je z jedną sekcją czyszczącą. W takim przypadku odwrócenie przepływu może zminimalizować ryzyko nierównomiernego procesu czyszczenia
Dzięki unikalnej konstrukcji, w której każda sekcja wyposażona jest w dedykowany zestaw pomp podających i generatorów kawitacji, maszyna może zdefiniować indywidualny czas czyszczenia dla każdego kanału w oparciu o historyczne wydatki przepływu lub ustabilizowanie się aktualnych wydatków.
Maszyna pracując w trybie automatycznym sama porównuje aktualne wyniki z przepływem referencyjnym zapisanym wcześniej w bazie danych. Gdy bieżący pomiar będzie procentowo zbliżony, proces czyszczenia tej sekcji zakończy się. Każdy kanał może osiągnąć żądany przepływ w innym czasie, dlatego też posiadanie osobnych pomp w każdej sekcji jest kluczowe, aby umożliwić tę funkcję. Zadany % do osiągnięcia może być indywidualnie okreśalny przez operatora.
Dzięki unikalnej konstrukcji, w której każda sekcja wyposażona jest w dedykowany zestaw pomp podających i generatorów kawitacji, maszyna może zdefiniować indywidualny czas czyszczenia dla każdego kanału w oparciu o historyczne wydatki przepływu lub ustabilizowanie się aktualnych wydatków.
Maszyny z serii CA automatycznie osuszają kanały po zakończeniu którejkolwiek z operacji na cieczy. Dzięki temu w momencie odłączania węży możemy zminimalizować wyciek. Inne modele wymagają od operatora wykonania operacji przedmuchu manualnie
Po zakończeniu operacji maszyna wyświetla raport, który może zostać wyeksportowany na urządzenie zewnętrzne. Maszyny CA posiadają wbudowaną bazę danych z historią wszystkich operacji wykonanych dla każdego z zapisanych projektów, do których mamy dostęp z poziomu sterownika.
Funkcja kluczowa dla wszystkih firm, którym zależy na monitorowaniu wydajności chłodzenia w formach w całym czasie ich eksploatacji.W ten sposób mogą one prowadzić politykę 'preventive maintenace’ i czyścić kanały tylko wtedy kiedy odnotowany zostaje spadek wydatku względem tych zapisanych w bazie. Urządzenia z serii CA posiadają dodatkowo algorytmy czyszczenia w trybie automatycznym które są bezpośrednio sprzężone z wydatkami historycznymi zapisanymi w bazie, co dodatkowo ułatwia pracę operatora.
Testy szczelności i drożności pozwalają na wstępną ocenę kondycji kanału jak również weryfikację poprawności podłączenia maszyny do formy. Właściwie wykonany test szczelności pozwala również na wykrycie nieszczelności międzykanałowej wewnątrz formy. W sytuacji gdy kanał jest nieszczelny, próba czyszczenia będzie prowadziła do jeszcze większego rozszczelnienia i wylania się medium czyszczącego na elementy formujące, co może prowadzić do uszkodzenia formy. Wykrycie niedrożności może sugerować niewłaściwe podpięcie obiegów lub faktyczne zapchanie, które wymaga zastosowania innych procedur czyszczenia niż konwencjonalne mycie.
Operator może uruchomić maszynę w trybie automatycznym, gdzie po wykonaniu operacji diagnostycznych maszyna sama rozpocznie proces czyszczenia zgodnie z wcześniej zdefiniowanym algorytmem pracy.
Maszyna pozwala na porównanie aktualnego wydatku przepływu z historycznym zapisem w bazie danych, a następnie autonomicznie podjąć decyzję o kontynuacji procesu lub jego zakończeniu w zależności od uzyskanych wyników. Operator może zdefiniować % wydatku referencyjnego do którego maszyna ma dążyć.
Innowacyjna metoda pomiaru oparta na technologii światłowodowej, umożliwia pomiar przepływu na pompach membranowych w trakcie czyszczenia, pomimo ich pulsacyjnego charakteru pracy. Dzięki takiemu rozwiązaniu nie ma konieczności wykonywania pomiaru na dedykowanej do tego pompie wirnikowej i przepływomierzem, co skraca całkowity czas trwania operacji.
Po każdej operacji na bazie cieczy musi nastąpić przedmuch powietrza w celu usunięcia cieczy i osuszenia kanałów. Maszyny z serii CA automatycznie kończą operacje czyszczenia i diagnostyki przedmuchem powietrza, aby upewnić się, że w kanałach nie pozostała ciecz. W przypadku innych maszyn nadmuch musi być wykonany ręcznie przez operatora, wykonując sekwencję czynności podaną w instrukcji lub przedstawioną mu na ekranie PLC
Płukanie kanałów po procesie czyszczenia ma na celu wypłukanie z kanałów resztek środka czyszczącego. Można tego dokonać albo poprzez dopływ wody z zewnątrz, albo za pomocą drugiego zbiornika z wodą zmieszaną z inhibitorami korozji. Jeżeli nie ma zewnętrznego przyłącza wody, operator musi regularnie wymieniać wodę w drugim zbiorniku, gdyż jej wartość pH będzie spadać przy każdym płukaniu. Spowoduje to, że woda będzie kwaśna i dlatego nie będzie nadawała się do neutralizacji kanałów.
Płukanie kanałów po procesie czyszczenia ma na celu wypłukanie z kanałów resztek środka czyszczącego. Można tego dokonać albo poprzez dopływ wody z zewnątrz, albo za pomocą drugiego zbiornika z wodą zmieszaną z inhibitorami korozji. Jeżeli nie ma zewnętrznego przyłącza wody, operator musi regularnie wymieniać wodę w drugim zbiorniku, gdyż jej wartość pH będzie spadać przy każdym płukaniu. Spowoduje to, że woda będzie kwaśna i dlatego nie będzie nadawała się do neutralizacji kanałów.
Dzięki zastosowaniu sondy ultradzwiękowej w maszynach CA i CS mamy możliwość precyzyjnego, automatycznego napełniania zbiorników. Dzięki temu mamy każdorazowo taką samą ilość cieczy w zbiorniku, co pozwala na przygotowanie dokładnego stężenia roztworu czyszczącego. W przypadku napełniania manualnego ilość w cieczy w zbiorniku może się różnić.
Umożliwia monitorowanie stopnia zapchania filtrów w czasie rzeczywistym. Maszyna sama informuje operatora o konieczności ich wyczyszczenia, dzięki czemu nie musi on zgadywać kiedy jest na to czas.
Użytkownik ma możliwość modyfikacji wszystkich parametrów pracy urządzenia, może również aktywować lud dezaktywować poszczególne funkcje w trybie automatycznym.
Pozwala na ocenę stopnia zużycia podzespołów pomp (często sekcje maszyny nie są używane jednakowo często).
Pozwala na ocenę jak często medium czyszczące powinno bez konieczności każdorazowego pomiaru pH roztworu.
Umożliwia połączenie się z urządzeniem przy użyciu internetu i zdalne wgranie oprogramowania bez konieczności wizyty w zakładzie.
Umożliwia ograniczenie odstępu do modyfikacji parametrów maszyny osobom nie przeszkolonym z zakresu obsługi urządzenia.
Możliwość przełączania pomiędzy j. Angielskim, Niemieckim, Hiszpańskim, Francuskim, Włoskim i Polskim
Umożliwia spuszczenie cieczy ze zbiornika przy rozłączonej maszynie.
Jeżeli ciśnienie podczas pracy maszyny spada poniżej wymaganego ciśnienia (4 bary), maszyna rozłączy grzanie. Jeśli wydatek powietrza spada podczas funkcji przedmuchu, maszyna czeka aż ciśnienie w układzie wzrośnie i kontynuuje przedmuch do momentu upływu zadanego czasu przedmuchu.
Dedykowane do maszyny narzędzia pomiarowe pozwalają na ocenę poziomu przepracowania medium czyszczącego.
Sonda ultradźwiękowa w zbiorniku myjącym pozwala na precyzyjny pomiar poziomu cieczy w czasie rzeczywistym. Operator może zdefiniować dopuszczalny spadek głośności nie powodujący alarmu. Może ona wynosić zaledwie 10 mm (co odpowiada około 1 l cieczy). Jeżeli poziom cieczy w zbiorniku spadnie o tę wartość, maszyna automatycznie zatrzyma proces i wyśle operatorowi wiadomość SMS z informacją o możliwym wycieku.
Może to być pomiar precyzyjny (sonda ultradźwiękowa odmierza dokładną ilość cieczy) lub pomiar pływakowy, który daje przybliżone oszacowanie.
Czujniki temperatury (jeden w grzałce, drugi na obudowie filtra).
Maszyna posiada zabezpieczenie w postaci termostatu umieszczonego na elemencie grzejnym oraz zabezpieczenie programowe, które w przypadku przekroczenia dopuszczalnej temperatury rozłącza grzanie.
Maszyna wykrywa brak którejkolwiek z faz lub niewłaściwą kolejność ich podłączenia, zapobiega to uszkodzeniu pompy wirnikowej.
System grzania przepływowego połączony jest z dedykowaną pompą membranową wymuszającą cyrkulację cieczy przez zbiornik w którym umieszczona jest grzałka. Algorytm weryfikuje czy element grzejny jest w pełni zanurzony w cieczy oraz czy wydajność przepływu tej cieczy jest właściwa.
Jeżeli w sprężonym powietrzu wykryta zostanie obecność wody, maszyna zablokuje możliwość dalszej pracy. Ma to na celu zabezpieczenie układu pneumatycznego maszyny, któy jest najbardziej wrażliwym elementem całej konstrukcji.
liczba sekcji czyszczących | 6 / 2 |
medium bazowe | woda |
Dopuszczony środek czyszczący | w zależności od typu osadu (DS1, DS2) |
środek diagnostyczny | Woda + inhibitor korozji (opcjonalnie) |
rodzaj pompy diagnostycznej | wirnikowa |
rodzaj pompy zasilającej medium czyszczące | Membranowa (x4 / x1) |
rodzaj pulsatorów | Membranowe (x6 / x2) |
maksymalna wydajność pompy diagnostycznej | 73L/min |
wydajność pomp na medium czyszczące | 12L/min |
wymagane ciśnienie powietrza | 8 Bar |
zużycie powietrza | 750L/min / 240 L/min |
pojemność zbiornika płynu czyszczącego | 100L |
pojemność zbiornika płynu diagnostycznego | 55L |
maksymalna temperatura płynu czyszczącego | 50˚C |
typ przyłącza węży hydraulicznych | 12x G1/2” |
typ przyłącza wody sieciowej | 1x G1/2″, 1x G3/4″ |
typ przyłącza sprężonego powietrza | Profil standardowy EURO seria 26 RQS |
panel sterowania | sterownik z panelem dotykowym 10,1”, |
masa urządzenia (bez płynów) | 415kg |
maksymalny poziom dźwięku | 83dB |
moc zainstalowana | 7 kW (3 grzałki) |
moc zainstalowana | 3 kW (1 grzałka) |
napięcie zasilania | 400 VAC (trzy fazy) |
zużycie prądu | 13A |
1 – sekcja zbiorników, 2 – sekcja przyłączeniowa do formy, 3 – sekcja sterująca, 4 – zasobnik na węże hydrauliczne
1 – sekcja zbiorników, 2 – sekcja przyłączeniowa do formy, 3 – sekcja sterująca
Seria CP – kompaktowe, dostępne cenowo urządzenia. Idealne do zakładów produkcyjnych z niewielką ilością form. Urządzenia CP opierają się na tej samej technologii czyszczenia, co modele wyższej klasy CoolingCare.
System dwuobiegowy z dodatkowym zbiornikiem do płukania kanałów po czyszczeniu
System jednoobiegowy wyposażony w zbiornik i kompaktowy moduł czyszczący
Jednoobiegowy, kompaktowy moduł czyszczący bez zbornika
Opatentowana metoda czyszczenia wykorzystująca zjawisko kawitacji do zwiększenia skuteczności czyszczenia. Wysoka dynamika procesu czyszczenia pozwala na mechaniczne usuwanie złogów kamienia, podczas gdy roztwór medium czyszczącego ma na celu jedynie zmiękczenie przylegających do powierzchni kanału zanieczyszczeń. Takie rozwiązanie niesie za sobą wiele korzyści. Kanały czyszczone są zdecydowanie krócej, dzięki czemu minimalizujemy czas kontatku narzędzia z środkiem czyszczącym. Dodatkowo możemy stosować środki o niższym stężeniu, co również minimalizuje ryzyko uszkodzenia formy w przypadku kontaktu narzędzia z płynem czyszczącym.
Standardowe rozwiązanie wykorzystujące przepływ laminarny, skuteczność czyszczenia jest uzależniona od wydatku pompy i ilości przepompowanej cieczy w zadanym czasie. W związku z niewielką dynamiką procesu czyszczenie trwa dłużej niż w przypadku czyszczenia z wykorzystaniem zjawiska kawitacji. Zaletą takiego rozwiązania jest niewątpliwie cena, w związku z zastosowaniem pojedyńczej pompy ilość podzespołów i poziom złożoności konstrukcji jest nieporównywalnie mniejszy niż w przypadku maszyn z serii CA, gdzie każda z sekcji posiada dedykowany zestaw pomp i generatorów kawitacji, dodatkowo sterowanych automatycznie.
Odwrócenie przepływu może być przydatne, jeśli operator zdecyduje się połączyć wiele kanałów i połączyć je z jedną sekcją czyszczącą. W takim przypadku odwrócenie przepływu może zminimalizować ryzyko nierównomiernego procesu czyszczenia
Dzięki unikalnej konstrukcji, w której każda sekcja wyposażona jest w dedykowany zestaw pomp podających i generatorów kawitacji, maszyna może zdefiniować indywidualny czas czyszczenia dla każdego kanału w oparciu o historyczne wydatki przepływu lub ustabilizowanie się aktualnych wydatków.
Maszyna pracując w trybie automatycznym sama porównuje aktualne wyniki z przepływem referencyjnym zapisanym wcześniej w bazie danych. Gdy bieżący pomiar będzie procentowo zbliżony, proces czyszczenia tej sekcji zakończy się. Każdy kanał może osiągnąć żądany przepływ w innym czasie, dlatego też posiadanie osobnych pomp w każdej sekcji jest kluczowe, aby umożliwić tę funkcję. Zadany % do osiągnięcia może być indywidualnie okreśalny przez operatora.
Dzięki unikalnej konstrukcji, w której każda sekcja wyposażona jest w dedykowany zestaw pomp podających i generatorów kawitacji, maszyna może zdefiniować indywidualny czas czyszczenia dla każdego kanału w oparciu o historyczne wydatki przepływu lub ustabilizowanie się aktualnych wydatków.
Maszyny z serii CA automatycznie osuszają kanały po zakończeniu którejkolwiek z operacji na cieczy. Dzięki temu w momencie odłączania węży możemy zminimalizować wyciek. Inne modele wymagają od operatora wykonania operacji przedmuchu manualnie
Po zakończeniu operacji maszyna wyświetla raport, który może zostać wyeksportowany na urządzenie zewnętrzne. Maszyny CA posiadają wbudowaną bazę danych z historią wszystkich operacji wykonanych dla każdego z zapisanych projektów, do których mamy dostęp z poziomu sterownika.
Funkcja kluczowa dla wszystkih firm, którym zależy na monitorowaniu wydajności chłodzenia w formach w całym czasie ich eksploatacji.W ten sposób mogą one prowadzić politykę 'preventive maintenace’ i czyścić kanały tylko wtedy kiedy odnotowany zostaje spadek wydatku względem tych zapisanych w bazie. Urządzenia z serii CA posiadają dodatkowo algorytmy czyszczenia w trybie automatycznym które są bezpośrednio sprzężone z wydatkami historycznymi zapisanymi w bazie, co dodatkowo ułatwia pracę operatora.
Testy szczelności i drożności pozwalają na wstępną ocenę kondycji kanału jak również weryfikację poprawności podłączenia maszyny do formy. Właściwie wykonany test szczelności pozwala również na wykrycie nieszczelności międzykanałowej wewnątrz formy. W sytuacji gdy kanał jest nieszczelny, próba czyszczenia będzie prowadziła do jeszcze większego rozszczelnienia i wylania się medium czyszczącego na elementy formujące, co może prowadzić do uszkodzenia formy. Wykrycie niedrożności może sugerować niewłaściwe podpięcie obiegów lub faktyczne zapchanie, które wymaga zastosowania innych procedur czyszczenia niż konwencjonalne mycie.
Operator może uruchomić maszynę w trybie automatycznym, gdzie po wykonaniu operacji diagnostycznych maszyna sama rozpocznie proces czyszczenia zgodnie z wcześniej zdefiniowanym algorytmem pracy.
Maszyna pozwala na porównanie aktualnego wydatku przepływu z historycznym zapisem w bazie danych, a następnie autonomicznie podjąć decyzję o kontynuacji procesu lub jego zakończeniu w zależności od uzyskanych wyników. Operator może zdefiniować % wydatku referencyjnego do którego maszyna ma dążyć.
Innowacyjna metoda pomiaru oparta na technologii światłowodowej, umożliwia pomiar przepływu na pompach membranowych w trakcie czyszczenia, pomimo ich pulsacyjnego charakteru pracy. Dzięki takiemu rozwiązaniu nie ma konieczności wykonywania pomiaru na dedykowanej do tego pompie wirnikowej i przepływomierzem, co skraca całkowity czas trwania operacji.
Po każdej operacji na bazie cieczy musi nastąpić przedmuch powietrza w celu usunięcia cieczy i osuszenia kanałów. Maszyny z serii CA automatycznie kończą operacje czyszczenia i diagnostyki przedmuchem powietrza, aby upewnić się, że w kanałach nie pozostała ciecz. W przypadku innych maszyn nadmuch musi być wykonany ręcznie przez operatora, wykonując sekwencję czynności podaną w instrukcji lub przedstawioną mu na ekranie PLC
Płukanie kanałów po procesie czyszczenia ma na celu wypłukanie z kanałów resztek środka czyszczącego. Można tego dokonać albo poprzez dopływ wody z zewnątrz, albo za pomocą drugiego zbiornika z wodą zmieszaną z inhibitorami korozji. Jeżeli nie ma zewnętrznego przyłącza wody, operator musi regularnie wymieniać wodę w drugim zbiorniku, gdyż jej wartość pH będzie spadać przy każdym płukaniu. Spowoduje to, że woda będzie kwaśna i dlatego nie będzie nadawała się do neutralizacji kanałów.
Płukanie kanałów po procesie czyszczenia ma na celu wypłukanie z kanałów resztek środka czyszczącego. Można tego dokonać albo poprzez dopływ wody z zewnątrz, albo za pomocą drugiego zbiornika z wodą zmieszaną z inhibitorami korozji. Jeżeli nie ma zewnętrznego przyłącza wody, operator musi regularnie wymieniać wodę w drugim zbiorniku, gdyż jej wartość pH będzie spadać przy każdym płukaniu. Spowoduje to, że woda będzie kwaśna i dlatego nie będzie nadawała się do neutralizacji kanałów.
Dzięki zastosowaniu sondy ultradzwiękowej w maszynach CA i CS mamy możliwość precyzyjnego, automatycznego napełniania zbiorników. Dzięki temu mamy każdorazowo taką samą ilość cieczy w zbiorniku, co pozwala na przygotowanie dokładnego stężenia roztworu czyszczącego. W przypadku napełniania manualnego ilość w cieczy w zbiorniku może się różnić.
Umożliwia monitorowanie stopnia zapchania filtrów w czasie rzeczywistym. Maszyna sama informuje operatora o konieczności ich wyczyszczenia, dzięki czemu nie musi on zgadywać kiedy jest na to czas.
Użytkownik ma możliwość modyfikacji wszystkich parametrów pracy urządzenia, może również aktywować lud dezaktywować poszczególne funkcje w trybie automatycznym.
Pozwala na ocenę stopnia zużycia podzespołów pomp (często sekcje maszyny nie są używane jednakowo często).
Pozwala na ocenę jak często medium czyszczące powinno bez konieczności każdorazowego pomiaru pH roztworu.
Umożliwia połączenie się z urządzeniem przy użyciu internetu i zdalne wgranie oprogramowania bez konieczności wizyty w zakładzie.
Umożliwia ograniczenie odstępu do modyfikacji parametrów maszyny osobom nie przeszkolonym z zakresu obsługi urządzenia.
Możliwość przełączania pomiędzy j. Angielskim, Niemieckim, Hiszpańskim, Francuskim, Włoskim i Polskim
Umożliwia spuszczenie cieczy ze zbiornika przy rozłączonej maszynie.
Jeżeli ciśnienie podczas pracy maszyny spada poniżej wymaganego ciśnienia (4 bary), maszyna rozłączy grzanie. Jeśli wydatek powietrza spada podczas funkcji przedmuchu, maszyna czeka aż ciśnienie w układzie wzrośnie i kontynuuje przedmuch do momentu upływu zadanego czasu przedmuchu.
Dedykowane do maszyny narzędzia pomiarowe pozwalają na ocenę poziomu przepracowania medium czyszczącego.
Sonda ultradźwiękowa w zbiorniku myjącym pozwala na precyzyjny pomiar poziomu cieczy w czasie rzeczywistym. Operator może zdefiniować dopuszczalny spadek głośności nie powodujący alarmu. Może ona wynosić zaledwie 10 mm (co odpowiada około 1 l cieczy). Jeżeli poziom cieczy w zbiorniku spadnie o tę wartość, maszyna automatycznie zatrzyma proces i wyśle operatorowi wiadomość SMS z informacją o możliwym wycieku.
Może to być pomiar precyzyjny (sonda ultradźwiękowa odmierza dokładną ilość cieczy) lub pomiar pływakowy, który daje przybliżone oszacowanie.
Czujniki temperatury (jeden w grzałce, drugi na obudowie filtra).
Maszyna posiada zabezpieczenie w postaci termostatu umieszczonego na elemencie grzejnym oraz zabezpieczenie programowe, które w przypadku przekroczenia dopuszczalnej temperatury rozłącza grzanie.
Maszyna wykrywa brak którejkolwiek z faz lub niewłaściwą kolejność ich podłączenia, zapobiega to uszkodzeniu pompy wirnikowej.
System grzania przepływowego połączony jest z dedykowaną pompą membranową wymuszającą cyrkulację cieczy przez zbiornik w którym umieszczona jest grzałka. Algorytm weryfikuje czy element grzejny jest w pełni zanurzony w cieczy oraz czy wydajność przepływu tej cieczy jest właściwa.
Jeżeli w sprężonym powietrzu wykryta zostanie obecność wody, maszyna zablokuje możliwość dalszej pracy. Ma to na celu zabezpieczenie układu pneumatycznego maszyny, któy jest najbardziej wrażliwym elementem całej konstrukcji.
liczba sekcji czyszczących | 6 / 2 |
medium bazowe | woda |
Dopuszczony środek czyszczący | w zależności od typu osadu (DS1, DS2) |
środek diagnostyczny | Woda + inhibitor korozji (opcjonalnie) |
rodzaj pompy diagnostycznej | wirnikowa |
rodzaj pompy zasilającej medium czyszczące | Membranowa (x4 / x1) |
rodzaj pulsatorów | Membranowe (x6 / x2) |
maksymalna wydajność pompy diagnostycznej | 73L/min |
wydajność pomp na medium czyszczące | 12L/min |
wymagane ciśnienie powietrza | 8 Bar |
zużycie powietrza | 750L/min / 240 L/min |
pojemność zbiornika płynu czyszczącego | 100L |
pojemność zbiornika płynu diagnostycznego | 55L |
maksymalna temperatura płynu czyszczącego | 50˚C |
typ przyłącza węży hydraulicznych | 12x G1/2” |
typ przyłącza wody sieciowej | 1x G1/2″, 1x G3/4″ |
typ przyłącza sprężonego powietrza | Profil standardowy EURO seria 26 RQS |
panel sterowania | sterownik z panelem dotykowym 10,1”, |
masa urządzenia (bez płynów) | 415kg |
maksymalny poziom dźwięku | 83dB |
moc zainstalowana | 7 kW (3 grzałki) |
moc zainstalowana | 3 kW (1 grzałka) |
napięcie zasilania | 400 VAC (trzy fazy) |
zużycie prądu | 13A |
1 – sekcja zbiorników, 2 – sekcja przyłączeniowa do formy, 3 – sekcja sterująca, 4 – zasobnik na węże hydrauliczne
1 – sekcja zbiorników, 2 – sekcja przyłączeniowa do formy, 3 – sekcja sterująca
CoolingCare to marka firmy:
Fado Sp. z o.o.
ul. Solna 7a
85-862 Bydgoszcz
POLAND
–
NIP: 9531238897
KRS: 0000133008
REGON: 091367623
Bądź na bieżąco z nowościami, najbliższymi wydarzeniami i promocjami.
FADO Sp. z o.o. z siedzibą w Bydgoszczy na ulicy Solnej 7a wpisano do Rejestru Przedsiębiorców w Sądzie Rejonowym dla Bydgoszczy w VIII Wydziale Gospodarczym Krajowego Rejestru Sądowego pod numerem KRS: 0000133008; NIP: 9531238897; kapitał zakładowy: 672.000 zł
