Wird die regelmäßige Reinigung der Kühlkanäle vernachlässigt, kann dies schwerwiegende Folgen sowohl für die Form als auch für den Produktionsprozess haben. Wenn sich Ablagerungen ansammeln, wird der Wasserfluss eingeschränkt, was die Kapazität des Kühlsystems verringert. Die geringere Wärmeabfuhrkapazität aufgrund der Isolierschicht mit niedriger Wärmeleitfähigkeit kann in Verbindung mit dem gedrosselten Durchfluss zu lokalen Überhitzungen in der Form (so genannten Hot Spots) führen, die eine ungleichmäßige Kühlung und eine instabile Teilequalität zur Folge haben. Infolgedessen erhöht sich der Prozentsatz fehlerhafter Teile, die Produktionskosten steigen und häufigere Werkzeugreparaturen oder sogar der Austausch des Werkzeugs werden notwendig. In kritischen Fällen können die Kühlkanäle vollständig verstopfen, so dass die Form stillgelegt werden muss und die Verstopfung durch Abriss und mechanisches Aufbohren beseitigt werden muss, was enorme Kosten verursacht. Dies erhöht nicht nur die Betriebskosten, sondern beeinträchtigt auch die Einhaltung der Produktionsfristen. In einer Zeit, in der die Qualitätsanforderungen der Kunden so hoch sind, ist die Aufrechterhaltung einer stabilen Formteilqualität bei möglichst kurzer Zykluszeit entscheidend.
Mögliche Probleme durch die Störung der Thermik des Werkzeugs:
- Verlängerte Zykluszeiten: Verstopfte Kühlkanäle führen zu einer langsameren Wärmeübertragung, was bedeutet, dass die Form länger zum Abkühlen braucht. Dies führt zu längeren Produktionszyklen, verringert die Gesamteffizienz des Prozesses und erhöht die Betriebskosten.
- Nachteile der Formgebung: Ungleichmäßige Abkühlung kann die Qualität des Werkstücks beeinträchtigen. Defekte wie Verformungen, Einfallstellen und Maßabweichungen treten häufiger auf, was zu mehr Rückweisungen durch die Qualitätskontrolle führt. Außerdem kann ein ungleichmäßiger Abkühlungsprozess des Werkstücks zu Spannungen, einer Verringerung der Festigkeit des Produkts und Rissen unter Belastung führen.
- Schnellerer Formenverschleiß: Eine niedrige Kühleffizienz zwingt das Werkzeug dazu, über einen längeren Zeitraum bei höheren Temperaturen zu arbeiten, wodurch sich der Verschleiß der Werkzeugkomponenten beschleunigt. Dies kann die Lebensdauer des Werkzeugs verkürzen und häufigere Reparaturen und Überholungen erforderlich machen.
- Höherer Energieverbrauch: Ein ineffizientes Kühlsystem benötigt mehr Energie, um die richtige Temperatur der Form aufrechtzuerhalten, was zu höheren Energiekosten und einer größeren Umweltbelastung führt.
