Nierzadko zdarza się, że formy wymagające czyszczenia mają wartość setek tysięcy euro. Maszyny Coolingcare są wyposażone w dziesiątki czujników oraz algorytmy bezpieczeństwa, które monitorują proces w czasie rzeczywistym, zapewniając jego stabilność. W przypadku nagłego, nieoczekiwanego zdarzenia, takiego jak wyciek, komputer natychmiast zatrzymuje proces czyszczenia i powiadamia operatora.
Oto lista wszystkich modułów bezpieczeństwa zainstalowanych w jednostkach CA:
| system czujników i algortmów zapewniających stabilną i bezpieczną pracę | algorytm przedmuchu (rampa) – zabezpiecza przed gwałtownym upustem ciśnienia, ciśnienie narasta stopniowo dzięki czemu minimalizujemy ryzyko uszkodzenia przegród i innych elementów układu chłodzenia |
| algorytm weryfikacji poprawności odczytu ze wszystkich czujników ciśnienia – umożliwia weryfikację obecności ciśnienia resztkowego w układzie, dzięki czemu niwelujemy możliwość cofania się cieczy do układu pneumatycznego w momencie zmiany pozycji zaworów | |
| maszyna informuje operatora o obecności ciśnienia resztkowego w układzie, dzięki czemu może on upuścić je ręcznie i bezpiecznie odpiąć węże | |
| Każdy z zaworów posiada czujnik kontroli pozycji – dzięki tej funkcji operator nie ma możliwości uruchomienia maszyny w niewłaściwej konfiguracji | |
| Algorytm identyfikacji problemu niedrożności obiegu w przypadku pominięcia przez operatora testu drożności – w sytuacji gdy podczas diagnostyki wydatek przepływu będzie bardzo niski, maszyna poinformuje operatora o potencjalnej niedrożności i w trybie automatycznym pracy wykluczy daną sekcję. W sytuacji gdy mamy od czynienia z niedrożnością kanału, należy czyścić je indywidualnie w trybie manualnym. | |
| Monitoring wycieku medium czyszczącego w trakcie czyszczenia | sonda ultradźwiękowa w zbiorniku myjącym pozwala na precyzyjny pomiar poziomu cieczy w czasie rzeczywistym. Operator może zdefiniować dopuszczalny spadek głośności nie powodujący alarmu. Może ona wynosić zaledwie 10 mm (co odpowiada około 1 l cieczy). Jeżeli poziom cieczy w zbiorniku spadnie o tę wartość, maszyna automatycznie zatrzyma proces i wyśle operatorowi wiadomość SMS z informacją o możliwym wycieku. |
| Kontrola poziomu roztworu w zbiorniku | może to być pomiar precyzyjny (sonda ultradźwiękowa odmierza dokładną ilość cieczy) lub pomiar pływakowy, który daje przybliżone oszacowanie |
| Kontrola temperatury roztworu w zbiorniku | czujniki temperatury (jeden w grzałce, drugi na obudowie filtra) |
| Kontrola uszkodzenia elementów grzejnych | maszyna posiada zabezpieczenie w postaci termostatu umieszczonego na elemencie grzejnym oraz zabezpieczenie programowe, które w przypadku przekroczenia dopuszczalnej temperatury rozłącza grzanie. |
| Kontrola wadliwego podłączenia faz | maszyna wykrywa brak którejkolwiek z faz lub niewłaściwą kolejność ich podłączenia, zapobiega to uszkodzeniu pompy wirnikowej |
| Kontrola ciągłości przepływu medium przez system grzałek | System grzania przepływowego połączony jest z dedykowaną pompą membranową wymuszającą cyrkulację cieczy przez zbiornik w którym umieszczona jest grzałka. Algorytm weryfikuje czy element grzejny jest w pełni zanurzony w cieczy oraz czy wydajność przepływu tej cieczy jest właściwa. |
| czujnik zawilgocenia układu pneumatycznego | jeżeli w sprężonym powietrzu wykryta zostanie obecność wody, maszyna zablokuje możliwość dalszej pracy. Ma to na celu zabezpieczenie układu pneumatycznego maszyny, który jest najbardziej wrażliwym elementem całej konstrukcji. |
